Praksa vakuumiranja jekla v Železarni Ravne DK: 669—982:669.046.517 ASM-SLA: D8m, Dgs, 1-73 Vladimir Macur Resiune V članku je kratek opis konstrukcije vakuumske komore in tehnologije vakuumiranja. Poleg mnogih prednosti imamo tudi težave, ki nastajajo zaradi visoke prehodne temperature. Razvoj v svetu gre v smeri elektroobločnega in indukcijskega ogrevanja taline med vakuumiranjem, kar pa je zelo drago. Temperaturo prehoda bomo znižali s predgrevanjem ponve. Za prihodnost je zanimiv postopek vakuumiranja pred pečjo. UVOD Enega največjih uspehov zadnjih 25 let pri izdelavi jekla predstavlja industrijska uporaba različnih načinov vakuumiranja jeklene taline. Dosežena večja kakovost jekla krije stroške takega postopka, posebno pri izdelavi večjih blokov. Različne metode vakuumske metalurgije dajo jekla z nujno potrebnimi visokimi lastnostmi: —■ izboljšanje plastične in toplotne predelave, — višje vrednosti raztezka in kontrakcije, — višje vrednosti žilavosti v prečni smeri, — zmanjšanje nagnjenosti h kosmičavosti, •— zmanjšanje količine nekovinskih vključkov. To se doseže s preprečitvijo kontakta jeklene taline z atmosfero in odstranitvijo raztopljenih plinov v jeklu (O, H, N), nekovinskih vključkov in kovin z nizkim tališčem kot Cu, Pb, Sn, Bi in drugih. Istočasno postopki vakuumiranja omogočajo skrajšanje metalurških procesov v peči in s tem povečajo ekonomičnost proizvodnje. Nekaterim visoko-legiranim jeklom (npr. nerjavna jekla) postopek izboljša kvaliteto z znižanjem ogljika. Zanemariti ne smemo boljše kristalne strukture, zmanjšanja izcej, večje kompaktnosti odlitkov itd. Osnovni pomen vakuumske obdelave taline je možnost znižanje vodika, ki je povzročitelj kosmi-čev v kovancih (1). Za popolno garancijo proti kosmičem naj bo v jeklu maksimalno do 2.10—4 % H. Danes je vakuumska tehnika v polnem razvoju. Vsi postopki se hitro izpopolnjujejo in težko je podati obseg vseh tehničnih in kakovostnih možnosti. Skrbno moramo preudariti gospodarnost postopka * Predavanje na metalurškem srečanju v Portorožu 4.—5. oktobra 1973 Vladimir Macur je diplomirani inženir metalurgije in vodja raziskav za jeklarno v žeiezarni Ravne in vedeti, kje se bodo vračali stroški izdelave. To velja tako za tiste, ki iščejo najprimernejši delovni postopek, kot za tiste, ki postopek že imajo, pa želijo slediti nadaljnjemu razvoju. Obdelava taline v vakuumu Značilno za postopek vakuumiranja je, da potrebuje podtlake 0,5—10 Torrov. Poznana je cela vrsta postopkov vakuumiranja, vendar vse te variante lahko združimo v štiri skupine: — 1. vakuumiranje v komori — stacionarno vakuumiranje, — 2. vakuumiranje curka: a) pri litju iz ponve v ponvo -— pretočno vakuumiranje, b) pri litju v kokile, c) pri litju iz peči v vakuumsko ponvo, — 3. parcialno vakuumiranje (D-H degazacija), — 4. cirkulacijsko vakuumiranje (R-H degazacija). Leta 1965 je delalo okoli 300 naprav: 90 po komornem postopku, 135 vakuumiranje v curku in 70 ostalo. Vakuumiranje v komori Stacionarna metoda je najenostavnejša. Industrija je ta postopek pričela uporabljati 1952—1955 v SSSR (2). V železarni Ravne imamo »Stokes« Slika 1 Skica vakuumiranja jeklene taline v komori napravo, s katero smo pričeli poizkusno obratovati 1968. leta. Narejena je bila za stacionarno vakuu-miranje in smo jo preuredili za pretočno vakuumi-ranje, leta 1971 pa smo ponovno prešli na stacionarno vakuumiranje (si. 1). Proizvodnja je pričela v letu 1973 naglo naraščati (slika 2). 2000 | 1500 o d ČT o 1000 O h. 5 00 1968 1969 1970 1971 1972 11973 II1973 Slika 2 Proizvodnja vakuumiranega jekla v Železarni Ravne Pred tem smo postopek osvajali, postopoma skrajševali čase vodikovega žarjenja in delali rekonstrukcije na ponvi. Tehnologija je sedaj osvojena; nadaljnjo rast proizvodnje pa ovira ena sama ponva. Nova ponva je naročena. Bistvo metode je v tem, da se ponovca s tekočim jeklom postavi v vakuumsko komoro (slika 1), komora se zapre in zrak se odsesava. Med zniževanjem pritiska jeklo vzkipi. Intenzivno se začno izločati CO, H in N. Jeklo se meša, izenačuje se temperatura in kemična sestava, izločajo se vključki. Prednosti so v enostavni tehnologiji in izvedbi postopka. Slabost postopka je neučinkovito vakuumiranje pomirjenih legiranih jekel (slabše mešanje) in močno ohlajanje v času vakuumiranja. Opis in konstrukcija komore Komora ima valjasto obliko in je pokrita z dobro tesnjenim pokrovom. Montirana je v livni jami. Pokrov se pomika v smeri komore po tračnicah in nad komoro ima možnost pomikanja v vertikalni smeri. Na vrhu komore pokrov naseda v žleb, v katerem je gumijasto tesnilo — neopren. Komora je obzidana s šamotno opeko. Za odsesa-vanje zraka ima stena odprtino premera 738 mm. Pokrov je znotraj obložen s plastmi pločevine in azbesta. Ima dve zastekljeni odprtini za opazovanje in dozator za dodatek ferolegur in dezoksidantov. Sistem ima dva kondenzorja, na katerih je vezanih 6 injektorskih stopenj. Kondenzirana para odteka skupno z odsesanimi plini v odtočni bazen. Parni injektorji dosežejo podpritisk do 0,5 Torrov. Delov- ni podpritisk je dosežen v peti minuti. V sedmi minuti spustimo v ponovco argon za boljše mešanje spodnjih plasti jekla. Poraba pare je 6000 kg/h, temperatura pare 280° C in pritisk 8 do 8,5 atm. Poraba vode je 1500—2400 l/min. Prostornina komore je 88,3 m3. Ponev sprejme 33—35 ton jekla. Nad nivojem jekla je še 1200 mm praznega prostora zaradi dviganja in brizganja taline, posebno slabo pomirjenih šarž. Obloga ponve in zamašni drog sta iz samotne opeke z 22—25 % A103, ki jo dobavlja Sto-ecker Kunz. Obloga vzdrži poprečno 16 šarž. Vzvodni mehanizem zamašnega droga zaščitimo z azbestnim platnom. Tehnologija vakuumiranja Če je ponev novo obzidana, odlijemo prvo šaržo po navadnem postopku, da se ponev dobro presuši in pred naslednjo šaržo za vakuumiranje prazno ponev izsesavamo okoli ene ure. Jeklo v 30-tonski elektroobločni peči izdelamo tako, da oksidacijsko žlindro potegnemo 100 %, preddezoksidiramo z aluminijem in ob vklopljeni peči dodajamo vse fero-legure razen tistih za končno dezoksidacijo. Te damo v ponovco. Tik pred prebodom potegnemo še preostalo žlindro. Navadna ogljikova jekla pred vlekom žlindre dobro ogrejemo, dodamo feroman-man in šaržo izpustimo v ponev, ker se dezoksidi-ra. Tudi med vlekom žlindre sta dve elektrodi vklopljeni. Če je žlindra slabo odstranjena, je efekt vakuumiranja občutno slabši; končni podpritisk je višji. Prebodne temperature so v mejah 1680— 1720° C glede na vrsto jekla. Važen je končni dodatek aluminija. Dodajamo ga v ponev ali potopimo v talino tik pred začetkom vakuumiranja. Če je aluminija v jeklu premalo, je tvorba CO izredno intenzivna, tako da moramo vakuumiranje celo prekiniti. Kljub temu da je prazen prostor ponve v višini 1200 mm, jeklo meče preko roba. Metanje taline iz ponve bi lahko preprečili z delno pomirjenim jeklom in višjimi pod-pritiski, vendar prednost odstranjevanja O z vakuumsko obdelavo z reakcijo C + O = CO ne moremo izkoristiti zaradi nekontroliranega od-gora C. V podjetju Hiittemverk — Huckingen delajo s podpritiski 4—15 Torr, šaržo delno pomirijo z FeSi in Al in dosežejo največji efekt odplinjanja med 4. in 7. minuto, ne da bi jeklo metalo iz ponve, vendar delajo nizkoogljikova jekla z 0,10—0,15 % C (3). Skupni čas od konca preboda do začetka litja je minimalno 27 minut. Okoli izlivka se jeklo strdi, zato so daljši časi odvisni še od časa čiščenja izlivka. Povprečne padce pritiska med degazacijo kaže slika 3 za vrste jekel Č. 5741 (utop extra 1), Č. 5742 (utop extra 2), č. 3240 (TV 4) in č. 4131 (VC 140). Končno doseženi podpritiski so v mejah 1,2 do 1,7 Torrov. Začetni in končni podpritiski so močno odvisni od tehnologije izdelave jekla, predvsem od časi vakuumiranja v min. Slika 3 Doseženi poprečni podpritiski za jekla v času vakuumiranja - C.5741 (utop extra 1) in C.5742 (utop extra 2) ......Č.4131 (VC 140) -.-.-. C.3240 (TV 4) odstranitve žlindre. Z daljšimi časi bi dosegli nižje podpritiske, vendar so poizkusi pokazali močno iz-jedanje obloge ponve in naglo ohlajanje jekla (4). Vključki SiO, v jeklu narastejo na maksimalno 0,012 %. Ogrevanje taline na višjo temperaturo zahteva večjo porabo električne energije. Taline v ponvi ne moremo zaščititi, ker moramo žlindro odstraniti in so zato velike toplotne izgube zaradi sevanja. Pri litju nastopa vrsta težav: — 1. Težave pri odpiranju zamašnega droga nastopajo zaradi lepljenja zamaška na izlivek in zaradi strjevanja jekla okoli zamaška. čiščenje strjenega jekla v izlivku s pomočjo kisika je včasih zelo dolgotrajno. Zgodi se, da jeklo priteče s polnim curkom in se ne da ustaviti. Izpleni so takrat občutno nižji. — 2. Trganje glave zamaška. Pri odpiranju obleži glava na odprtini izlivka. Posledice so podobne kot v prvi točki. — 3. Prekinitev zamašnega droga v okolici žlindre. Samotni material ima nižje zmehčišče kot so prebodne temperature. Odpiranje ni mogoče in takrat nastanejo velike izgube jekla. Opisane težave povzročajo sledeče nepravilnosti pri litju: prepočasno litje, prekinjeno litje, direktno litje, vračanje jekla v peč in drugo. Opravljeni so bili različni poizkusi z ognjeodpornim gradivom (5,8), tudi z visoko aluminatnim gradivom. Poskusi se bodo še nadaljevali. Nekatere težave sedaj že lažje obvladamo. Iz diagrama na sliki 4 je vidno, da izplen narašča in je v letošnjem letu v normalnih mejah. Dosežene prednosti pri vakuumiranju Raziskave poizkusnih talin so pokazale sledeče (4): — doseženo je bilo 45 °/b znižanje vodika, — doseženo je bilo 58 °/'o znižanje dušika, — doseže se znatno zmanjšanje vključkov tipa A120, in Si02, — znatno zmanjšanje nevezanega kisika. Za nas je pomembno znižanje vodika in s tem skrajšanje časov vodikovega žarjenja, posebno večjih odkovkov. Do leta 1973 smo vakuumirali večinoma kvalitete utop ex. 1, utop ex. 2 in TV4. Sedaj pa že prehajamo na vrsto drugih kvalitet, kot so cementacijska jekla in jekla za poboljšanje. Vsaka šarža je bila po žarjenju ultrazvočno pregledana. Čase žarjenja smo pri utopnih jeklih skrajšali za 33 % in pri kvaliteti TV 4 za 56 %. Ne samo kvaliteta, tudi vrsta izdelka in namen uporabe odločajo, katera šarža se bo vakuumirala. Dosežena boljša plastičnost pri predelavi, reševanje ozkega grla v žarilnici, skrajšani dobavni roki itd. pa so nadaljnje pomembne prednosti. Težave pri vakuumiranju Težave nastajajo zaradi visokih prebodnih temperatur in daljših časov zadrževanja taline v ponvi. Vzdržnost obloge peči in oboka je nižja, zato so potrebna večkratna in skrbna popravila. 70 i n m jsr in 1972 1972 1972 1972 1973 1973 Slika 4 - Izpleni jekla po četrtletjih in ......število izdelanih šarž Degazirano jeklo lahko odlijemo z nižjo temperaturo, kljub temu pa moramo jeklo visoko ogreti, da krijemo toplotne izgube. Poleg omenjenih težav je posledica še povečana količina plinov in slabši efekt vakuumiranja. če bi znižali temperaturo za 40° C, bi rešili vrsto problemov: 1. dosegli bi čistejše jeklo, 2. povečali bi vzdržnost obloge peči, 3. dosegli bi večjo vzdržnost ponve, 4. omogočili bi boljšo kontrolo tehnologije, 5. dosegli bi večjo zanesljivost zamašnega droga. Takšne težave imajo tudi drugi, zato poglejmo še razvoj v svetu in kaj lahko storimo v železarni Ravne na obstoječi napravi, da bomo še izboljšali kvaliteto jekla in pocenili proizvodnjo. Nadaljnji razvoj vakuumiranja v ponvah Za kritje toplotnih izgub nekateri grejejo talino med vakuumiranjem z električnim oblokom, sli- Slika 5 Elektroobločno ogrevanje jekla med vakuumiranjem (6): 1. — k vakuumskemu sistemu, 2. — elektrode, 3. — vibracijski dozatorji. Slika 6 kaže vakuumiranje v ponvi z induktivnim ogrevanjem. Plašč peči je narejen iz nemagnetnega jekla. V komori je indukcijsko navitje, znotraj katerega se postavi ponev z jeklom. Induktor je priključen na tok 1000 A z nizko frekvenco 55 Hz in napetostjo 230 V. Vakuumiranje traja 15 minut pri doseženem končnem pritisku 0,1 mm Hg. Jeklo ogrejejo na 1655—1660° C. Firma Republick steel je pri jeklih za kroglične ležaje dosegla znižanje kisika od 0,0018 — 0,0028 % na 0,0008 — 0,0016 %, dušika od 0,006 — 0,011 % na 0,003 — 0,007 %; vodik pa od 2 —6 na 1,5 cm3/100gr (6). Nekatera podjetja v ZDA prepihujejo talino v ponvi s pomočjo argona skozi zamašni drog. Iz podatkov (2) ni videti, da bi bili uspehi boljši od naših, ko vpihavamo argon skozi porozen kamen na dnu ponve. švedski firmi ASEA in SKF iz Helleforsa sta izdelali nov postopek vakuumiranja v loncu. Posoda je iz nemagnetnega jekla in je postavljena v območje indukcijskega mešanja, si. 7. Posoda ima dva premična pokrova, od katerih eden med vakuumiranjem hermetično zapira pro- Slika 6 Indukcijsko ogrevanje taline pri vakuumiranju v ponovci 1. — vakuumska komora, 2. — indukcijsko navitje, 3. — ponovca. stor, drugi pokrov pa nosi tri elektrode, ki ogrejejo talino po končanem vakuumiranju. Med ogrevanjem taline se vrši korektura elementov in od-žveplanje z dodajanjem prašnatega apna. Odžve-planje je uspešno zaradi močnega induktivnega mešanja taline. Litje je direktno v ingote ali napravo za kontinuirno litje, ne da bi šaržo vmes prelivali. Kisik in vodik se znižata toliko kot pri navadnem vakuumiranju v ponvi, vendar zaradi močnega induktivnega mešanja taline je jeklo bolj čisto in ima manj nekovinskih vključkov. Odgor legirnih elementov je majhen. Analiza je točna. Izpust je pri točno zaželeni temperaturi. Ker se proces rafinacije prenese iz peči v ponev, naraste za 50 % produktivnost peči. Vsi ti postopki so zelo dragi. »Stockesova« naprava pri nas dobro deluje. Iščemo samo način, kako bi znižali prebodno temperaturo ob nespremenjeni ostali tehnologiji. Za rešitev tega problema imamo dve možnosti: 1. ogreti ponev na 1300— 1500°C, 2. vakuumirati jeklo pred pečjo. Slika 7 Operacije pri postopku ASEA — SKF: prebod, vakuumiranje, obločno ogrevanje in litje Poskuse s predgreto ponvijo smo že naredili in so nam uspeli. Zamašni drog ponve hladimo z močnim pretokom zraka med ogrevanjem ponve, med prehodom, v času vakuumiranja in med litjem v kokile. Ponev se ogreva v obstoječi vakuumski komori. Pokrov ponve ima tri odprtine, in to za zamašni drog, za gorilec in za vlivanje jekla iz peči. Odprtina za vlivanje ima dimenzije 500 X 700 mm. Pokrov je obzidan z visoko-aluminatno maso, ki ima SK 33. Med prehodom ostane pokrov na ponvi, da se zmanjšajo toplotne izgube. Gorilec se pomika hidravlično. Začasno se izvaja ogrevanje z nafto, kasneje morda s tekočim propan-butanom. Namen je v kratkem času akumulirati čimveč toplote v obzidavi ponve. Poskusi so pokazali, da lahko znižamo prehodno temperaturo za 60° C, kar je zelo ugodno. Delo z zračno hlajenim drogom je težavno in nerodno. Zamašni drog bo odpadel, ko bomo vgradili zasun za zapiranje (7). Na školjko in utor puše (namesto izlivka) je vzidana plošča dna. Nanjo se prilega premični del drsne plošče. Obe plošči imata odprtino za litje. Hidravlično pomikanje drsne plošče omogoča odpiranje, pripiranje in zapiranje curka, slika 8. Degaziranje pred pečjo bi predstavljalo že občutno izboljšavo. Ponev se hermetično zapre s po- krovom. Na ta pokrov se postavi mala ponev, ki prestreže jeklo iz peči. Zapira se lahko z zamašnim drogom ali odprtino zapira aluminijev list. Na pokrov je priključena jeklena cev, ki je povezana Slika 9 Vakumiranje jekla pred pečjo 1. — ponovca, 2. — vmesna posoda, 3. — vakumska cev, 4. — sesalci. s sesalnim sistemom, slika 9. Ko se doseže v večji ponvi primeren podtlak, se izpusti jeklo iz peči v manjšo ponev in iz te talina odteka v ponev s podtlakom. Prednost postopka je v tem, da gre jeklo direktno iz peči v vakuumski prostor in tako so toplotne izgube minimalne. Prihranili bi tudi okoli 20 minut pri času. Skupno s časom izlitja bi va-kuumiranje trajalo 10 minut. Dosegli bi nižji podtlak ob nižji temperaturi preboda. Dosegli bi čistejše jeklo in odpadle bi tudi težave pri litju. Tem ugodnim predvidevanjem pa stoje nasproti večje investicije in težavna izvedba zatesnitve pokrova. ZAKLJUČEK Osnovni pomen vakuumske obdelave jekla je v možnosti znižanja vodika, ki je povzročitelj ko-smičev v kovancih. Danes je vakuumska tehnika v polnem razvoju. Vsi postopki se hitro izpopolnjujejo in težko je podati obseg vseh tehničnih in kakovostnih možnosti. Stacionarna metoda je najenostavnejša. S »Sto-kesovo« napravo smo pričeli poizkusno obratovati 1968. leta. Istočasno z osvajanjem postopka smo skrajševali čase vodikovega žarjenja. Do leta 1973 smo vakuumirali večinoma kvalitete Č 5741 utop ex. 1, Č.5742 utop ex. 2 in C.3240 TV-4. Sedaj delamo že vrsto kvalitet cementacijskega jekla, jekla za poboljšanje in navadna ogljikova jekla. Za vakuumsko obdelavo ni odločilna samo vrsta materiala, ampak tudi vrsta izdelka in namen uporabe. Čase žarjenja pri utopnih jeklih smo skrajšali za 33 % in pri TV-4 za 56 °/o. Komora je postavljena v livni jami. Sistem ima dva kondenzatorja, na ka- terih je vezanih 6 injektorskih stopenj. Doseženi podpritisk je do 0,5 Torrov. Skupni čas vakuumske obdelave traja 15 minut ob doseženem povprečnem podpritisku 1,5 Torrov. Jeklo v 25-tonski elektroobločni peči izdelamo tako, da oksidacijsko žlindro potegnemo 100 %, preddezoksidiramo z Al in ob vklopljeni peči dodamo vse ferolegure, razen za končno dezoksida-cijo, ki pridejo v ponev. Prebodne temperature so v mejah 1680 — 1720° C. Težave nastajajo zaradi visoke temperature preboda in daljšega časa zadrževanja taline v ponvi. Temperaturo bomo znižali s predgrevanjem ponve. V začetku bo zamašni drog zračno hlajen, kasneje pa bomo šli na zasun za zapiranje ponve. Za prihodnje bi bil zanimiv način vakuumiranja pred pečjo. Literatura: 1. John Olof Hdstrom: Vakuumbehandling av flytande stal. Jernkontorets annaler, 1962:8, str. 549—679. 2. Samarin A. M., L. M. Novik in drugi: Stalj 1956, št. 8, str. 45. 3. Speith K. G., H. vom Ende und Pfeiffer: »Die Vakuum behandlung von Stahlen in der Giesspfane« — Stahl und Eisen 80, 1960, str. 737—744. 4. Prešern A.: »Uvajanje vakuumske metalurgije« — Železarski zbornik 1970/4, str. 247—257. 5. Muster J., R. Jelerčič, V. Rac: Opeka za ponve in drogove v višini žlindre pri evakuiranju. Poročilo Metalurškega inštituta v Ljubljani, 1973. 6. Linčevskij B. V.: Vakuumnaja metalurgija stali i splavov. Izdateljstvo »METALURGIJA« Moskva 1970. 7. Kovačič S.: Rentabilnost in pomen litja z zasunskim za-piralom pri tehnologiji izdelave jekla. Diplomsko delo —• Višja šola za organizacijo dela Kranj. Ravne 1973. 8. Muster J.: Problematika lepljenja čepov na izlivke pri evakuiranju. Poročilo Metalurškega inštituta v Ljubljani, 1972. ZUSAMMENFASSUNG Hiittenvverk Ravne besitzt eine »Stokes« Pfannenent-sasungsanlage. Im Jahre 1968 ging diese Anlage versuchs-weise in Betrieb. Zur gleichen Zeit mit der Betriebsein-nahme des Entgassungsverfahrens sind auch die Gliih-zeiten zur VVasserstoffentfernung verkiirzt worden. Bis zum Jahre 1973 haben wir hauptsachlich die Stahlqualita-ten C 5741, C 5742 und C 3240 entgasst. Jetzt wird schon eine Reihe von Einsatzstahlqualitaten Vergiitungsstahlen und iiblichen Kohlenstoffstahlen va-kuumbehandelt. Fiir die Vakuumbehandlung ist nicht nur die Stahlsorte entscheidend, sondern auch das Erzeugniss und der Ver-wendungszweck. Die Gliihzeiten sind bei den Gesenk-schmiedestahlen um 33 % und bei der Stahlqualitat C 3240 um 56 % verkiirzt worden. Die Vakuumkammer ist in der Giesshalle aufgestellt. Das Sistem besteht aus zwei Kondensatoren auf die 6 Dampfstrahler angeschlossen sind. Es wird ein Unter- druck von 0.5 Torr erreicht. Die Gesamtentgassungsdauer betriigt 15 Minuten bei einem durchschnittlichen Unter-druck von 1.5 Torr. Die Schvvierigkeiten verursachen die hohen Abstich-temperaturen die in den Grenzen von 1680 bis 1720" liegen und einer langen Aufhaltedauer der Schmelze in der Pfanne. Die ersten Versuche mit der vorgevvarmten Pfanne zeigen, dass die Schmelze mit einer um 60" C niedrigeren Abstichtemperatur abgestochen vverden kann. Die Stopfen-stange ist Luftgekiihlt. Spater vverden wir auf Schieber-verschluss iibergehen. Die Pfanne wird mit einem Leichtolbrenner auf etwa 1300° C vorgewarmt. Wahrend des Abstiches bleibt der Deckel auf der Pfanne um die Temperaturverluste zu verhindern. In der Zukunft ware interresant die Entgassung vor dem Abstich einzufiihren, da vvir das bestehende Ent-gassungsystem anvvenden konnten. SUMMARY The stationary method of steel degassing is the simplest one. Pilot plant operation with Stokes set-up started in Ravne ironvvorks in 1968. Simultaneously the times of »hydrogen annealing« were reduced. Till 1973 mainly steel qualities C. 5741, C. 5742, and C. 3240 were degassed in vacuum. Now also steels for hardening, steels for hardening and tempering, and plain carbon steels are treated in this way. Not only the material quality but also type of product and usage are important for way of vacuum degassing. Annealing times for die steels were reduced for 33 %, and with steel quality C.3240 even for 56 %. The degassing chamber is placed in the casting pit. The system has two condensers connected to series of 6 injector steps. The achieved vacuum is 0.5 tor, and the total time of vacuum degassing is 15 minutes at the average pressure 1.5 tor. Difficulties appear due to high tapping temperatures being betvveen 1680 and 1720° C, and longer time of holding melt in the laddle. The first tests with preheated laddle shovved that batches can be tapped at 60° C lovver temperature. The stopper rod is cooled by air, later a damper vvill be used. The laddle is preheated to about 1300° C by an oil burner. During tapping the lid stays on the laddle to reduce heat losses. In further development vacuum degassing before tapping would be interested as the existent vacuum system could be used. 3AKAK>qEHHE CaMbiH npocTOH cnocoS Aera3at(hh ctsah sto ctauhohaphbih. 3thm cnocoSoMO e ycTpoiicBOM oTcacbiBaHHH no CroKec-y, b Ha^aAe kak onbiTHoe iipoh3boactbo, noAb3yeTC£ MeTaAAypniHecKHH 3aboa PaBHe y>Ke c 1968 roAa. IIocTeneHHO, c ycBoeHHeM cnocoča, coKpa- meHHO BpeMH BOAopoAHora OT^cnra. ao 1973-ra roAa rAaBHbiM o6pa-3om BaicyyMHpoBaAn CTaAH MapoK č-5741, č-5742 h č-3240. YnoM5i-HyTbiii cnocoG OTcacbiBaHHH ynoTpe6A5iioT Tenepb aah ueAora paAa MapoK ctaah aah ueMeHTaijHH, CTaAH aah yAyHineHHH, a TaK^ce h oSblKHOBCHHOH VTAepOAHCTOH CTaAH. Aah OOpaOOTKH CTaAH B Ba-KyyMe nrpaeT poAb ne toabko copT CTaAH, ho TaiOKe h copT h3ACAhh h ero na3iiawenne. IlpHMeHeHHK) 3Tora cnocoSa CAeAOBaAO coicpame-Hne BpeMHHH oTJKHra CTaAH aah ropn^eft niTaMnoBKH Ha 33 %, a CTaAH Map k h č-3240 na 56 %. ripnGop aah OTcacbiBaHiiH pa3memeh b ahtchhoh HMe. CucTeMa coctoht h3 AByx KOHACHcopoB Ha K0T0pbie npucoeAeH 6 CTeneHHoii HHJKeKTop, npn hcm noAyMaeTCH BaKyyM ao 0.5 cahhiih Toppa. 3aTpyAHeHHH B03HHKai0T BCAeACTBHH BbICOKIIX BbinyCKHbIX TeM-nepaTyp, KOTopbie naxoAHTCH b npeAeAax 1680—1720° U., h GoAee AAHTeAbHOH BbiAep>KKH pacnAaBAeHHora MeTaAAa b KOBUie. nepBO-HaMaAbHbie onbiTbi c noAorpeTbiM kobihcm noKa3aAH, hto pacriAaB-AeHHbiH MeTaAA mojkho BbinycTHT h3 nenH c TeMnepaTypoH 60°-th rpaAycoB HH>Ke nopMaAbHO BbinycKHOH TeMn-pbi. CronopHbiii CTep>kehb oxaa>kaaah bo3ayxom no3>Ke HaMeneno npHMeHeHHe 3acAOHKii. Koblu noAorpeBaAH npiiSA. Ha 1300° U c He4>Tbio. HToSbi yMeHbuiHTb noTepio TenAOTbi, bo bpemh BbinycKa kobili SblA nOKpbIT KpblUIKOH. B 6yayme\l mo>KHO B3HTb bo BHHMa-hne BaKyyMiipoBaHHe pacnAaBa ao BbinycKa npn yneTe, mto yMeio-maHH b pacnop«>i