Izdelava AINiCo trajnih magnetov iz vodno atomiziranih prahov Preparation of AINiCo Permanent Magnets from Water Atomized Povvders B. Šuštaršič, Inštitut za kovinske materiale in tehnologije, Lepi pot 11, Ljubljana in Z. Lengar, S. Tašner, ISKRA Magneti Stegne 37, Ljubljana in J. Holc, S. Beseničar, Inštitut Jožef Štefan, Jamova 39, Ljubljana Drobljenje, mletje in sejanje ulite predzlitine je standarden postopek priprave kovinskih prahov za izdelavo in mletje AINiCo anizotropnih trajnih magnetov. Ta postopek bi želeli zamenjati s tehnološko, ekonomsko in ekološko učinkovitejšim postopkom. Zato smo raziskovali možnosti uporabe postopka vodne atomizacije za izdelavo prahov na osnovi kobalta in železa primernih za izdelavo AINiCo anizotropnih trajnih magnetov. Praktično delo nam je omogočila predvsem nova laboratorijsko pilotna naprava za vodno atomizacijo z induktivnim talilnim sistemom. Z ozirom na tehnološke značilnosti postopka vodne atomizacije smo izbrali primerno kemično sestavo vložka in določili osnovne tehnološke parametre atomizacije. Izdelanim prahovom smo določili osnovne morfološke lastnosti v odvisnosti od parametrov atomizacije. Lastnosti izdelanega prahu so v okviru pričakovanj in tehnoloških možnosti postopka vodne atomizacije. Izdelanim vodno atomiziranim prahovom smo primešali potrebne dodatke za korekcijo sestave in izboljšanje stisljivosti ter jih nato stiskali v preizkusne valjčke. Stisnjene surovce smo nato sistematično sintrali in toplotno obdelali v magnetnem polju pri različnih pogojih tako v laboratoriju, kot tudi na industrijskih napravah. Dosežene magnetne lastnosti obeh preiskovanih materialov (tip 400K in 1500) so podobne komercialnim vzorcem tega tipa. Pri tem moramo seveda upoštevati, da smo morali izhodno sestavo prilagoditi postopku vodne atomizacije. Tako smo stisljivost prahu povečali z dodatkom čistega železa Hoeganaes, reaktivni Ti in delno Al pa smo dodajali naknadno v obliki tržno dosegljivih prahov zlitin Co - Ti - Al oziroma Ni - Ti - Al. Sintered AINiCo anisotropic permanent magnets are produced from a mixture of povvders. The master alloy powder is produced conventionally by grinding and milling of a čast alloy. Our aim was to change this procedure with technologically, economically and ecologically a more effective powder preparation method. We therefore established the applicability of water atomization for the preparation of Fe - Co based metal powders. R & D work was made possible especially by the application of new pilot water atomizer recently installed and started up at the Institute of Metals and Technologies in Ljubljana. Proper chemical compositions and process parameters were determined on the basis of significant features of water atomization. The morphological properties of prepared povvders depending on the main influent parameters of water atomization were determined. The oxygen and carbon contents were also determined. The properties of prepared powders were in accordance with our expectations and technological possibilities of vvater atomization. Prepared powders vvere mixed with proper amount of soft pure iron powder (improvement of the compressibility), either Co - Ti - Al or Ni - Ti - Al powder (prevention of oxidation of Ti and Al during vvater atomization) and 0.5 wt.% wax and compacted in green samples. Samples vvere then vacuum sintered and thermomagnetically treated at different conditions on the laboratory and industrial scale. Magnetical properties for both prepared materials ('AINiCo type 400K and type 1500) are equal to commercial!y available foreign samples and better than the conventionally prepared materials. 1 Uvod Standarden postopek izdelave AINiCo trajnih magnetov poteka v tovarni ISKRA Magneti preko taljenja in ulivanja predzlitine na osnovi kobalta (Co) in železa (Fe) z do- datki niklja (Ni), aluminija (Al) in drugih kovin (Cu, Si, Nb in Ti). Sledi tehnološko in tudi ekološko zahtevno drobljenje ter mletje ulitih oblikovancev, sejanje in mešanje z dodatkom veziva z namenom, da se pripravi mešanica primerna za stiskanje v izdelke željene oblike. Stiskanju suroveev sledi sintranje, toplotna obdelava v magnetnem polju, mehanska obdelava in kontrola predpisanih magnetnih lastnosti. Poleg mehanskega drobljenja in mletja predzlitine je možno kovinske prahove izdelati tudi z vrsto drugih v svetu že dodobra uveljavljenih postopkov. Med njimi so postopki izdelave kovinskih prahov z razprševanjem ali atomizacijo najbolj razširjeni. Izraz atomizacija ni najprimernejši, saj gre v bistvu le za razpršitev (dezintegracijo) raztaljene kovine v drobne kapljice, ki se v stiku z. razprševalnim in hladilnim sredstvom hitro strde v delce prahu, kar ima z atomi kaj malo skupnega. Vendar se je izraz atomizacija uveljavil tako v tuji (angl.: fluid/inert gas/water/centrifugal atomization etc., nent.: \Vasserverduc-sungAVasseratomisation, iti.: Atomizzazione in acqua/gas), kot tudi domači strokovni literaturi in ga bomo zato v nadaljevanju uporabljali tudi v našem prispevku. Izdelava kovinskega prahu neposredno iz. raztaljene kovine z atomizacijo ima vrsto prednosti. Predvsem odpade vmesna faza ulivanja, drobljenja in mletja predzlitine. Odpade tudi vpliv domletka zaradi obrabe čeljusti ali mlevskih agregatov. Hitrosti ohlajanja so pri postopkih atomizacije med H)2 in 10'1 K/s, kar pomeni, da lahko zaradi zelo hitrega ohlajanja pričakujemo tudi mnogo večjo homogenost (tako kemične sestave, kot tudi velikostne porazdelitve in oblike delcev prahu). Istočasno smo pričakovali določene težave zaradi prisotnosti reaktivnih elementov (Al. Ti, Nb) in hitrega ohlajanja (velika trdota prahu—slaba stisljivost), da bomo lahko z. raspoložljivim postopkom vodne atomizacije izdelali prah željene končne sestave. Tudi v tuji strokovni literaturi1 2 zaenkrat nismo zasledili, da bi se prahovi te vrste izdelovali s postopkom vodne atomizacije. 2 Izdelava kovinskih prahov /. vodno atomizacijo Danes poznamo vrsto postopkov oziroma tehnologij izdelave kovinskih prahov. Izbrani postopek je odvisen od vrste kovine ali zlitine, ki jo želimo izdelati, oblike in namembnosti izdelka, ekonomičnosti in mnogih drugih dejavnikov. V splošnem lahko razdelimo postopke izdelave kovinskih prahov na: • mehanske ( drobljenje in mletje), • elektrolitske (izločanje na katodi), • kemijske (redukcija, obarjanje, izločanje iz plinske faze, itd.) in • razprševalne (plinska, oljna, vodna, centrifugalna, ultrazvočna, elektrostatična, eksplozijska atomizacija v talini itd.). V tem prispevku se bomo omejili le na kratek opis osnovnih značilnosti vodne atomizacije in primerjavo z drugimi postopki izdelave kovinskih prahov, kar je vezano na praktično delo z našo napravo (glej sliko 1). Pregled in natančnejši opis vseh pomembnejših postopkov izdelave kovinskih prahov pa je možno najti tako v tuji, kot tudi domači literaturi2 1 :> . Vodna atomizacija je relativno cenen in zato najbolj razširjen postopek izdelave kovinskih prahov, ki imajo tališče pod 1 600° C. Vodo neposredno ubrizgavamo v curek kovinske taline skozi eno ali več šob. Proces je podoben plinski atomizaciji, kjer je razprševalno sredstvo inertni plin (dušik, argon ali helij), lahko pa tudi zrak. Postopka se med seboj razlikujeta v podrobnostih, ki so posledica razlik v lastnostih razprševalnega sredstva. Slika 1. Laboratorij za metalurgijo prahov in hitro strjevanje na IMT v Ljubljani z laboratorijsko—pilotno napravo za izdelavo kovinskih prahov z vodno atomizacijo v ospredju. Figure 1. Laboratory for pouder metallurgy and technology of rapid solidifications at Institute of Metals and Technologies Ljubljana (in foreground the lab-pilot vvater atomizer). Neposredno visokotlačno ubrizgavanje vode v curek taline povzroča razpršitev taline v drobne delce (kapljice) in hitro strjevanje. Izdelani kovinski prah je najpogosteje nepravilne oblike in se razlikuje od prahu izdelanega s plinsko atomizacijo, ki je praviloma kroglične oblike. Vendar pa je možno tudi z vodno atomizacijo izdelati prahove s krogličnimi delci (zlitine sestavljene iz elementov z manjšo afiniteto do kisika). Na slikah 2 in 3 imamo prikazan primer Slika 2. Posnetek prahu Cu — Ni na raster el. mikroskopu. Frakcija: pod 63 |im. Figure 2. SEM micrograph of vvater atomized Cu - Ni powder. Fraction: < 63 /mi. prahu zlitine Cu — Ni (2 ut.% Ni) in na sliki 4 primer prahu mnogo bolj hrapava. Zato je potrebno vodno atomizirane prahove pogosto zariti v vodiku ali v vakuumu na manjšo vsebnost kisika. Zaradi nepravilne oblike delcev ima vodno atomizirani prah relativno dobro stisljivost in ga lahko stiskamo tudi hladno v trdne surovce. V nekaterih primerih se pred nadaljno obdelavo prahu poslužujemo še dodatnega drobljenja. Skoraj vedno pa s postopkom sejanja odsejemo pregrobe in včasih tudi predrobne frakcije. Tlak vode je eden od glavnih vplivnih parametrov vodne atomizacije. V splošnem višji tlak pomeni večje hitrosti vode, posledica so drobnejši delci prahu. Poleg tlaka vode imamo še vrsto procesnih parametrov, ki vplivajo na lastnosti in s tem kakovost izdelanega prahu-' ' (glej tudi tabelo 1). Proces atomizacije je v splošnem omejen s hitrostjo odvajanja toplote. Ocenjena zgornja meja hitrosti odvajanja toplote je 10° J/m'!sK. Pri velikosti delcev prahu med 10 in 100 //nt je ohlajevalna hitrost reda velikosti 104 K/s. v nekaterih primerih celo do 10'' K/s (ultrazvočna atom-izacija, nalivanje na hitro vrteči se disk—angl.: Mcltspin-ning). Hitrosti ohlajanja so pri vodni atomizaciji nekaj višje kot pri plinski. Zato vodna atomizacija v splošnem daje boljše mikrostrukture kot plinska. Glavna omejitev pri izbiri materialov, ki jih lahko izdelujemo z vodno atomizacijo, je afiniteta izbrane kovine do kisika. Zato je vodna atomizacija predvsem postopek, ki je primeren za izdelavo prahov, sestavljenih iz kemijskih elementov, z malo afiniteto do kisika. Prahovi, ki se do sedaj uspešno izdelujejo s postopkom vodne atomizacije so predvsem: nerjavna in hitrorezna jekla, nekatere korozijsko in obrabno odporne zlitine (predvsem /.litine Ni — Cr — H — Si), PM zlitine na osnovi bakra ter spajke na osnovi žlahtnih kovin in dentalne zlitine. 3 Praktično delo Za razvojno raziskovalno delo smo izbrali dva trdomagnetna materiala. Prvi material ima tržni naziv SIMAG 1500 (z nazivno kemično sestavo Fe —36Co— 14 N i — 8A1 — 6Ti in dodatki Cu ter Nb) z nazivno remanenco Dr = 0.85 T in koercitivnostjo H, b = 118 kA/m. Drugi izbrani material ima tržni naziv SIMAG 400K (Fe - 25( o - 15\i - 8A1 z dodatki Ti, Cu in Nb) in Br = 0.9 T ter H,B = 55 kA/m. Vodno atomizirane prahove z različno sestavo predzlitine smo pripravljali na laboratorijsko pilotni napravi D5/2 Davy Mc Kee pri različnih pogojih z namenom opti-miranja tehnoloških parametrov in lastnosti prahov. V tabelah 1 in 2 so zbrani vsi pomembnejši tehnološki parametri, ki smo jih zasledovali med posameznimi preizkusi. Izdelane kovinske prahove smo pregledali z raster-skim elektronskim mikroskopom in jim določili osnovne fizikalno kemične lastnosti (obliko delcev, velikostno porazdelitev in povprečno velikost delcev, nasipne gostote in tekočnost prahov itd)8. S pomočjo kemijske analize (PHILIPS PV/I480 Spectrometer) smo kontrolirali končno sestavo prahu in povratno izvajali potrebne korekcije sestave predzlitine kvalitete 400K. Vsebnosi kisika v izdelanih prahovih seje gibala med 1000 in 1500 ppm Oo- Drug zelo pomemben parameter pri izdelavi trajnih magnetov je vsebnost ogljika, ki naj ne bi presegala dovoljenih 0.05 ut.%. Na slikah 5 in 6 so prikazane morfološke značilnosti izdelanih prahov. Vsi izdelani AlNiCo prahovi so imeli nepravilno obliko delcev. To ne preseneča, saj je to značilnost vodne atomizacije. Takšni prahovi imajo zaradi svoje nepravilne oblike tudi boljšo stisljivost. zlitine na osnovi ('o (zlitina za navarjanje tip F). Vsi ti prahovi so izdelani na naši napravi za vodno atomizacijo in kot vidimo imajo relativno pravilno oblikovane (kroglične) delce. Slika 3. Delec prahu zlitine Cu — Ni na raster el. mikroskopu. Premer delca D = 36 //m. Figure 3. SEM micrograph of vvater atomized Cu — Ni powder par-ticle. Particle diameter D = ,'tt; //m. Slika 4. Posnetek vodno atomiziranega prahu zlitine Milit F (39% Co, 22% Ni. 25% Cr. 12% W in 2% C) na raster elektronskem mikroskopu. Frakcija: 63 do 75 ;im. (vodni atomizer 1)5/2 Davy Mc Kee—IMT Ljubljana). Figure 4. SEM micrograph of water atomized Co-base type F powder. Fraction: 63 lo 75 /im. (Davy Mc Kee D5/2 \vater atomizer—IM T Ljubljana). V večini primerov je vodno atomizirani prah tudi prekomerno onečiščen s kisikom in površina prahu je B. Šuštaršič. Z. Lengar, S. Tašner. J. Holc, S. Beseničar: Izdelava AINiCo trajnih magnetov iz vodno atomiziranih prahov Tabela 1. Procesni parametri izvedenih preizkusov izdelave prahov AINiCo magnetov kvalitete SIMAG 400K in 1500. Procesni parameter Opomba Temperatura pregretja merjeno z taline (° C) 1550 do 1650° C optičnim pirometrom Temperatura pregretja merjeno s vmesne posode (° C) 1250 (±20° C) termoel. Pt-PtRhl3 Premer šobe vmesne šobe izdelane iz. posode (mm) 4.5 taljenega kremena Premer vodnih glavne 1.20 x 1.05 tip 1503 šob (mm) pomožne 1.10 x 0.85 tip 1502 Kot razprševanja glavne 50 originalna (v stopinjah) pomožne 40 razdelilna glava Tlak vode (bar) 180/230 Vrsta in pretok 0.8 m3/h dušika v komori atomiz. merjeno z zaščitnega plina 220 l/h argona nad talino v talil. rotametrom Tabela 2. Parametri vodne atomizacije za SIMAG 400K in 1500 (IMT 1991—vodni atomizer D5/2 Davy Mc Kee). Material Tlak Pretok Pretok Razmerje ckn vode vode taline pretokov (bar) (l/min) (kg/min) (voda/kovina) (//m) SIMAG 400K 180 56 3.54 15.82 45 SIMAG 1500 180 56 3.42 16.37 100 Slika 5. Posnetek prahu zlitine 400K na raster el. mikroskopu. Frakcija: pod 63 /nll. Figure S. SEM micrograph of water atomized AINiCo povvder. Frac-tion: < ('.:( /mi. Slika 6. Delca prahu zlitine 400K. Raster el. mikroskop. Frakcija: pod 63 /nn. Figure 6. SEM micrograph of water atomized AINiCo powder. Frac-tion: < 63 //m. Na slikah 7 in 8 sta prikazana diagrama velikostne porazdelitve prahov za obe vrsti materialov. Na prvem diagramu vidimo vpliv temperature pregretja taline na drugem pa vpliv tlaka razprševalnega sredstva. Za zgoščevanje smo uporabljali frakcijo < 120 //ni. Iz. diagrama vidimo, da je izkoristek prahu približno 80%. S preizkusi smo ugotovili, da bi bilo možno izkoristek povečati s kratkotrajnim drobljenjem izdelanega prahu. Povečevanje tlaka razprševanja sicer tudi vodi do zmanjševanja povprečne velikosti delcev, vendar nam je zaradi zelo viskozne taline pri visokem tlaku razprševanja prihajalo do zamrznitev taline med atomizaeijo. To bi lahko odpravili oziroma optimirali z dvigom temperature predgretja ali povečanjem premera šobe vmesne posode. Log velikosti delcev ( ^im) Slika 7. Kumulativni krivulji velikostne porazdelitve delcev vodno atomiziranega prahu zlitine S1MAG 400K v odvisnosti od temperature pregretja taline (1MT Ljublana 1991—vodni atomizer D5/2 Davy Mc Kee). Figure 7. Cumulative vveight percentage plot of particle size distri-bution of AlNiCo type 400K water atomized pouder for two different temperatures of superheating (IMT Ljubljana 1991—Davy Mc Kee D5/2 \vater atomizer). 7 D50 = 50|j m / xJ P ■e 650/1250°C mer šobe: 4,5 mm / / / / / x / / Ds 0=K X) m Tlak vode - x 180 barov □ 230 barov I 30 60 90 120 180 240 300 600 900 Log velikosti delcev (pm) Slika 8. Kumulativni krivulji velikostne porazdelitve delcev vodno atomiziranega prahu zlitine S1MAG 1500 v odvisnosti od tlaka razprševalnega sredstva (IMT Ljublana 1991—vodni atomizer D5/2 Davy Mc Kee). Figure 8. Cumulative vveight percentage plot of particle size distn-bution of AlNiCo type 1500 water atomized powder for two different atomizing water pressures (IMT Ljubljana 1991—Davy Mc Kee D5/2 vvater atomizer). V primeru kvalitete SIMAG 1500 smo zaenkrat reševali samo vprašanje končnega izmeta, ki nastane po mehanski obdelavi. Izmetni izdelki so namreč izredno trdi in jih preko drobljenja praktično ne moremo vrniti nazaj v proces. S preizkusi smo ugotovili, da je možno izdelati uporaben kovinski prah s pretaljevanjem in vodno atomizaeijo. Visoka delovna temperatura taline (1650°C) in slaba tekočnost taline je zahtevala skrbno izbiro tehnoloških parametrov at-omizacije. Relativno malo število praktičnih preizkusov temelji na predhodnih izkušnjah s podobnimi materiali in skrbno zastavljenem programu preizkusov. V primeru kvalitete SIMAG 400K pa smo s praktičnimi preizkusi pripravili vodno atomizirani kovinski prah (pred-zlitina na osnovi Co — Fe — Nb — Cu — Al) ustrezne kemične sestave. Izdelani kovinski prah omogoča izdelavo kvalitetnih trajnih magnetov, proizvodni postopek njegove izdelave pa ima v primerjavi z obstoječim vrsto prednosti. Kemična sestava predzlitine je izbrana tako, da je v kombinaciji z ostalimi dodatki (Ti hidridni prah je zamenjan s cenejšim Co — Ti — Al ali Ni — Ti — Al prahom) preprečen odgor najbolj reaktivnih elementov med vodno atomizaeijo. Zadostno stisljivost mešanice prahov pa smo dosegli z zmanjšanjem vsebnosti Fe v predzlitini oziroma vodno atontiziranem prahu in ga nadomestili z dodatkom cenenega dobro stisljivega Fe prahu (Hoeganaes). Opozorimo naj še na to, da velika večina razlik med zlitinama 1500 in 400K (tako v postopku atomizacije, kot tudi končnih lastnosti obeh vrst prahov) izvira iz lastnosti taline oziroma izhodne kemične sestave. V primeru zlitine 1500 smo delali namreč s točno določeno končno sestavo, medtem ko smo pri zlitini 400K izdelovali zlitine prilagojenih sestav (z osnovo Fe — Co, brez Ti). Sistematično preizkusno stiskanje (pri tlakih od 600 do 750 MPa ob dodatku 0.5 ut.% voska) in sintranje (v vakuumu 10~2 mbar, temperaturnem območju 1350 do 1370°C in časih od 1 do 3 ur) izdelanih vodno atomiziranih prahov smo izvajali v laboratoriju IJS in na industrijskih napravah v ISKRA Magneti. Surova gostota preizkušancev se je gibala med 5.8 in (5 g/cm3. Po sintranju (smtrana gostota preizkušancev seje gibala med 7.05 in 7.25 g/cm3), termo-magnetni in mehanski obdelavi smo izmerili magnetne lastnosti izdelanih vzorcev (Permagraph EP-2 Magnet Phvsik dr. Steingroever GmbH) in jih primerjali z lastnostmi tujih vzorcev in lastnostmi doseženimi po standardnem postopku. Dosežene magnetne lastnosti lahko primerjamo s podobnim komercialnim vzorcem te vrste (glej tabelo 3). Poudarim le še to, da se je poleg že zgoraj omenjenih prednostih postopka neposredne izdelave prahu z vodno atomizaeijo izkazalo, da je vodno atomizirani prah bolj sin-terabilen (potrebne so nižje temperature in krajši časi sin-tranja). Mikrostrukture so lepše, z enakomerno velikostno porazdelitvijo zrn in por, brez diskontinuime rasti zrn (glej sliki 9 in 10). To vse pa vodi do manjšega sipanja magnetnih in dimenzijskih lastnosti med posameznimi izdelki znotraj ene šarže. 4 Zaključki Raziskovali smo pripravo vodno atomiziranih kovinskih prahov, ki so po svoji kemični sestavi in lastnostih primerni za pripravo anizotropnih AlNiCo magnetov. Praktično delo nam je omogočila predvsem nova laboratorijsko pilotna naprava za vodno atomizaeijo z induktivnim talilnim sistemom. Določili smo vpliv procesnih parametrov naprave na glavne morfološke lastnosti izdelanega prahu obeh izbranih sestav. Lastnosti izdelanega prahu so v okviru pričakovanj in tehnoloških možnosti postopka vodne atomizacije. Izdelane prahove smo stiskali, sintrali in toplotno obdelali v magnetnem polju pri različnih pogojih tako v laboratoriju, kot tudi na industrijskih napravah. Dosežene magnetne lastnosti obeh materialov so podobne komercialnim vzorcem tega tipa. Pri tem moramo seveda upoštevati, da smo morali izhodno sestavo prilagoditi postopku vodne atomizacije. Tako smo stisljivost prahu povečali z dodatkom čistega železa Hoeganaes, reaktivni Ti in delno Al pa smo * mešanica 50 ut.% standardni-50 ut.% vodno atomizirani prah ** komercialni katalog ISKRA Magneti Tabela 3. Magnetne lastnosti sintranih AINiCo magnetov izdelanih iz vodno atomiziranih prahov. Material Magnetne lastnosti Vsebnost Br (T) HCi (kA/m) (BH)max (kJ/ma) ut.% 02 ut.% C Tuj vzorec (Krupp) 0.98 60.0 24.8 0.22 0.035 SIMAG 400K standardni postopek 0.86 52.0 17.6 0.59 0.11 SIMAG 400K nazivne** vodna atom. dosežene 0.90 1.10 55.5 60.0 26.5 26.4 0.20 0.06 SIMAG 1500* nazivne** dosežene 0.85 0.90 118.0 124.0 40.0 42.0 0.06 Slika 9. Posnetek mikrostrukture sintranega vzorca S1MAG 400K izdelanega po standardnem postopku. Figure 9. Optical micrograph of the typical microstructure of sintered AINiCo type 400K magnet prepared by standard procedure. dodajali naknadno v obliki tržno dosegljivih prahov zlitin Co - Ti - Al oziroma Ni - Ti - Al. V nadaljevanju našega razvojno raziskovalnega dela želimo, da bi s sistematičnim delom proces pri izdelavi vodno atomizirane predzlitine za material 400K še optimi-rali in osvojili postopek izdelave predzlitine tudi za material SIMAG 1500. Istočasno pa želimo primerjalno ugotoviti ali plinsko atomizirani prahovi omogočajo še nadaljne izboljšanje tehnološkega postopka in dvig magnetnih lastnosti. 5 Literatura 1 F.V. Lenel: Magnetic Applications, Metal Handbook. 9,h edition. Volume 7. Powder Metallurgy. s.: 641, 2 F.V. Lenel: Powder Metallurgy—Principles and Applications. MPIF. Princeton, New Jersey. april 1980. R.M. German: Povvder Metallurgy Science, Metal Povvder Industries Federation (MPIF). Princeton, New Jersey, 1984. 4 E. Klar in sodelavci: Production of Metal Powders, Metal Handbook. 9lh edition, Volume 7, Powder Metallurgy. s.:21. Slika 10. Posnetek mikrostrukture sintranega vzorca SIMAG 400K izdelanega iz vodno atomiziranega prahu. Figure 10. Optical micrograph of the typical microstructure of sintered AINiCo type 400K magnet prepared from the water atomized powder. 5 J.J. Dunkley: The Production of Metal Powders by Wa-ter Atomisation, Powder Metallurgy International, Vol.: 10,No.: 1/78, f' B. Šuštaršič, F. Vodopivec, B. Breskvar : Literaturna študija o postopkih metalurgije prahov. Poročila MI Ljubljana, junij 1989, ' J.J. Dunkley, J.D. Palmer: Factors affecting particle size of atomized metal povvders, Povvder Metallurgy 1986, Vol.: 29, No.: 4 * MPIF: Standard Test Methods for Metal Povvders and Povvder Metallurgy Products, Metal Povvder Industries Federation, Edition 1985/1986, Princeton, Nevv Yersey,