ZELEZARSKI ZBORNIK IZDAJAJO ŽELEZARNE JESENICE, RAVNE, ŠTORE IN METALURŠKI INŠTITUT LETO 6 LJUBLJANA DECEMBER 1972/ŠT. 4 Karel Ravnik dipl. inž. Železarna Jesenice DK: 666.76:669.187.2 ASM/SLA: RM-h 38 Uporaba ognjestalnega materiala in mas w na elektro-obločnih pečeh Železarne Jesenice Članek obravnava torkretiranje in zidavo elektro obločne peči tipa ASEA — Lectromelt železarne Jesenice z različnimi ognjevzdržnimi materiali. UVOD Elektro obločna peč je eden imed agregatov za proizvodnjo jekla, ki zadnja leta močno prednjači pred ostalimi agregati. Je zelo ekonomičen agregat za proizvodnjo nerjavečih, specialnih in v zadnjih letih tudi navadnih ogljikovih jekel. Prednost je predvsem v nižjih predelovalnih stroških, ki so posledica ekonomičnejše porabe materialov, surovin, energije. Slika 1 Blok sestavljen iz opek Dokler niso pričele obratovati tako imenovane UHP peči, ki se odlikujejo z zelo močnimi transformatorji in kratkimi šaržnimi časi (2 uri), so za standardno obzidavo stene peči uporabljali dolo-bloke, šele z razvojem UHP peči se je pričela uporabljati ognjevzdržna obloga na bazi specialnih magnezitov, taljenega magnezita, ter uvajati torkretiranje stene peči s specialnimi torkretirnimi masami. Z ozirom na povečanje vzdržnosti ognje-vzdržne obloge elektro obločnih peči so bili tudi v elektro jeklarni železarne Jesenice izvedeni tozadevni poskusi. Zidava elektro-obločnih peči v železarni Jesenice Zadnje čase se v Evropi kot tudi v ZDA vse bolj uveljavlja zidava elektro-obločnih peči z bloki, ki so sestavljeni iz opek. Tako sestavljen blok prikazuje si. 1. Prav tako se stopničasta zidava dna peči, ki jo prikazuje si. 2, umika parketni zidavi. Predavanje na posvetovanju o vlogi električne obločne peči v proizvodnji surovega jekla v Jugoslaviji v Ljubljani od 15. do 17. novembra 1972 Slika 2 »Stopničasta« zidava dna elektro-obločnih peči Podobno je potekal razvoj zidave elektro-obločnih peči v železarni Jesenice. Preden bi začel z opisom rezultatov prob, bi omenil nekatere bistvene parametre obeh peči. Oo M REZ B-B REZ A-A Q 5100 11 sinn 12+13 grafitna elektroda POZ. KOM TEZA Kg SNOV POZ. OPEKE Dno peči 1 777 2719 Samot Poz 1 2 3647 20058 Magnezit Poz . 2 Stena peči 3 98 1911 ' Magnezit Poz. WJ 4 1679 13432 Magnezit Poz. Q 22 3o 184 1564 Magnezit Poz. 2B 2 342 1881 Magnezit Poz. 2 11 200 1160 ,Magnezit Poz. 2H6 Stebriči 12 36 486 Magnezit Poz.2R 13 72 1044 Magnezit Poz. V2L 2 112 610 Magnezit Poz 2 Prehodna odprtina 12 18 243 Magnezit Poz.V2R 13 32 | 445 Magnezit Poz.V2L 4 44 \ 352 Magnezit Poz. Q 22 Zleb 3 7 137 Magnezit Poz.WJ 2 980 5390 Magnezit Poz. 2 3a 16 136 Mognezit Poz.2B S. 5/568 Teža opeke 5 1 17000 Sinterdolomit 8 kom 37500 Dolo bloki £ 106.068 Skupnateža Slika 3 Zidava stene ASEA elektro-obločne peči Teža opeke Sin ter dolomit Dolobloki Skupna teža ~ 516 OG kg ~ 17.000 kg ~ 38.000 kg ~ 106.600 kg Slika 4 Zidava stene LECTROMELT elektroobločne peči Naziv ASEA LECTROMELT Nominalna kap. ton 50 60 Vložek ton 57 (62) 69 (77) Premer kotla 0 mm 5400 5480 Presek elektrod 0 mm 500 500 Delilni krog el. 0 mm 1480 1371,6 Transformator KVA 18000 18750 Max. moč peči MW 15—16 16—18 Poraba el. toka kWh/t 600—650 550—600 Taljenje h 2.20 2.45 Metal, proces — dvožlindern eno, dvožlindern granulac. sestava v mm granulac. sest. granulac. sest. v % Silika Gostivar Dolomite Franchi Način zidave stene ASEA elektro-obločne peči je razviden iz si. 3, za LECTROMELT elektro-obločno peč pa iz si. 4. Povečanje vzdržnosti stene elektro-obločne peči z uporabo mase Ankergun OW 70 firme Veitsch — Avstrija Vroča popravila sten metalurških peči se v zadnjem času vse bolj izvaja z ognjevzdržnimi masami — to je torkretiranjem. Tako dosežemo boljšo vzdržnost peči in precej zmanjšamo težko fizično delo delavcev. Nedavno tega smo vzdržnost peči povečali s tem, da smo po 40 šaržah phali steno peči v območju žlindrine cone s sinter-dolomitom firme Dolomite Franchi — Italije in »Silika« — Gostivar z uporabo železne šablone, kot prikazuje si. 5. V tabeli 1 je podana kemična analiza in granulac. sestav sinterdolomita. Sinter-dolomit je bil analiziran v kem. laboratoriju ž. J. Samo phanje je trajalo ca. 3 ure po izpustu šarže. S tako popravljeno steno smo obratovali do ca. 62 šarž, nato pa peč dali v remont. Ker smo s tem načinom izgubili preveč časa, smo ga opustili in prešli na torkretiranje stene z maso Ankergun OW 70. Tehnologijo torkretiranja, stroj in Tabela 1: Kemična analiza in granulacijski sestav sinterdolomita Kemična sestava v % firma Silika Gostivar firma Dolomite Franchi MgO CaO Si02 AI2O3 Fe203 žaro izgube vlaga S spec. teža p/cm3 poroznost 38,5—39,5 (min. 32) 57,5—58,5 (max. 60) 1,18—1,8 (max. 2) 0,32—0,81 (max. 3) 2,1 (max. 3) 0,014 3,07 4—15 36,5—38,75 57,28—59,36 1,1—1,7 cca 1,25 cca0,4 0,8 0,012 3,25 Groba frakcija: nad 5 mm 3,1 9,25 4—5 mm 2,5 (10- -20) 12,2 3—4 mm 1,7 2,75 2—3 mm 16,3 7,75 1—2 mm 16,9 (15- -25) 14,0 Srednja frakcija: 0,5—1 mm 11,3 12,25 0,25—0,5 mm 12,8 11,30 Fina frakcija: pod 0,25 mm 35,4 (50- -60) 30,5 25 500 p 4350 Slika 5 Phanje stene s sinterdolomitom maso smo prevzeli od firme Veitsch. Vlažno maso lahko nanašamo na katerokoli mesto stene peči. Paziti je treba na terpperaturo stene peči, zakaj na prevročo opeko se masa ne prilepi dobro. Kapaciteta stroja znaša ca. 6 t/h. Pri torkretiranju je treba paziti prvenstveno na debelino torkretirnega sloja, zakaj izkušnje so pokazale, da se najprej nanese na steno tanek sloj mase, ki se hitro zapeče, nato ostali sloji, dokler ne dobimo zaželjene oblike torkretiranega dela. Pri tem je upoštevati tudi kot, pod katerim nanašamo maso na steno, ter kemično in granulacij-sko sestavo mase. Podajam kemično in granulacijsko sestavo mase: Si02 — 2 °/o, A1203 — 0,5 %, Fe203 — 7 %, CaO — 4 %, MgO — 85 °/o, žaro izguba — 1,5 %. Sejalna analiza: nad 2 mm = 0 °/o, 2—1, 5 mm = = 7 %, 1,5 — 1 mm = 14,5 °/o, 1—0,5 mm = = 21,2 %, 0,5—0,4 mm = 4,2 %, 0,4—0,3 mm = = 4,1 °/o, 0,3—0,2 mm = 7 %, 0,2—0,1 mm = = 10 °/o, 0,1—0,074 mm = 7 %, pod 0,074 mm = = 25 %; volumska teža mase 2,5 kg/dm3, točka mehčišča mase 1750° C. 5 torkretiranjem smo v letu 1971 povečali vzdržnost stene na ASEA peči na povprečno 85 šarž, na Lectromelt peči na povprečno 97 šarž, kot je razvidno iz tabele št. 2. Dosegli smo vzdržnost tudi preko 110 šarž. Tabela 2: Vzdržnost ognjevzdržne obloge elektro-obločnih peči Tabela 3: Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči Vzdržnost peči ASEA 1970 1971 LECTROMELT 1970 1971 stena (šarž) 68 85 63 97 obok (šarž) 44 61 44 61 dno (šarž) 1212 885 1254 — Torkretirati se prične pri 60-tih šaržah, odvisno od stanja peči in kvalitetnega programa. Za eno torkretiranje se porabi cca 500 do 1500 kg mase, povprečno za eno obdobje pa cca 4000 kg mase. Povprečni čas torkretiranja je 15 minut. V si. 6 in tabeli 3. so razvidni rezultati torkretiranja stene ASEA peči, katere vzdržnost smo povečali na 92 šarž. ASEA t. masa A . 0W 70 92 šarž Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja ASEA peči traj. tork. v min. 1 66 500 5—4, 7—8 20 2 70 450 1—2, 8—10 20 3 74 50 6—5 (nov vra- 85 tični stebrič) 4 75 550 5—4, 7—9, 25 tanka stena 5 80 350 5—4, 8—10 10 6 83 600 5—4, 1—2, 8—10 15 7 84 150 5—4, 1—2, 7—8 15 8 86 650 1—2, 6—7, 8—10 15 (peč »rdeča«) 9 92 250 5-4 10 Skupaj: 3.550 kg Najbolj obremenjena mesta stene peči zaznamo v območju stalnega torkretiranja te peči, to je mesta 7—10, 5—4, 1—2. LECTROMELT t. masa A 0W 70 lOJšarž - I 7 ---------2 -------------------------- 4 -----------5 Slika 7 Torkretiranje stene LECTROMELT elektro-obločne peči Tabela 4. Torkretiranje stene Lectromelt elektro obločne peči Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja Lectromelt peči traj. tork. v min. 1 69 400 7—8 10 2 77 150 7—8 5 3 88 400 10—11, 1—4 15 4 91 500 10—11, 7—8, 2- -5 20 5 95 750 1—5, 7—8 25 6 98 650 1—4 15 7 99 550 1—5 20 Slika 6 Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči Skupaj: 3.400 kg Podajam še rezultate torkretiranja Lectromelt peči, ki so razvidni iz si. 7, tabele 4. in si. 8, tabele 5. LECTROMELT t. masa 0W 70 113 šarž --7 7 ---------2 8 -----------3 g .....—-----------— 4 K -----------5 ;; Torkretiranje stene LECTROMELT elektro-obločne peči Tabela 5: Torkretiranje stene Lectromelt elektro obločne peči Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja Lectromelt peči traj. tork. v min. 1 61 450 2—4 15 2 76 550 2—4 15 3 77 300 12—1 10 4 85 450 12—6 10 5 86 400 2—6 10 6 92 500 4—7 10 7 99 600 2—7 10 8 100 300 2—4 20 9 106 300 7—8 10 10 108 600 7—8, 2—4 20 11 110 200 6—7 15 Skupaj: 4.650 kg V prvem primeru, ko smo pričeli torkretirati stene Lectromelt peči pri 69 šaržah in jo dali v remont pri 101. šarži, so bila najbolj obremenjena mesta stene peči v območju 1—5, 7—8, 10—11, to je predvsem območje vroče faze in stebričev peči. V drugem primeru, ko smo pričeli torkretirati pri 61 šaržah in peč dali v remont pri 113 šaržah, smo podobno kot pri prejšnjem primeru tor-kretirali predvsem v območju vroče faze peči, to je 2-4. Ob tem bi omenil, da smo v mesecu septembru 1972 izvedli poskusno torkretiranje stene ASE A elektro obločne peči (zidane z dolo-bloki, firme Dolomite-Franchi), z maso »Termotorkret MGF 8«, proizvodnja Vatrostalna — Busovača. Slika 9 in tabela 6 prikazujeta rezultate torkretiranja stene ASEA elektro obločne peči. ASEA masa Termotorkret MGF 8 80 šarž 6 Slika 9 Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči z maso »Termotorkret MGF 8« Tabela 6. Torkretiranje stene ASEA elektro obločne peči z maso »Termotorkret MGF 8« štev. tork. šarž štev. poraba mase v kg traj. območje brizganja tork. v min. 1 66 650 12—1, 6—5, 8—11 15 2 75 1000 12—1, 8—10 20 (peč gola) 3 76 300 6—12 15 Skupaj: 1950 kg Peč je bila dana v remont po 80-tih šaržah. Podajam kemično in granulacijsko sestavo »Termotorkret mase MGF 8«: Kemična analiza: Sejalna analiza: Si02 2/4 % 0 — 0,5 mm — 38/45 % AI2O3 0 0,5 — 1 mm — 17/20 % Fe203 5 % 1 — 2 mm — 20/25 °/o CaO 3 % 2 — 3 mm — 8/10 % MgO žaroizg. ognjevzdrž. 75—82 % 1 °/o 1760° C Kot je razvidno iz tabele 6, smo pri 66. šarži torkretirali desni stebrič glavnih vratic, ki je bil izrabljen do plašča peči. S torkretiranjem nanesena 200 mm plast mase Termotorkret MGF 8 je vzdržala do konca delovnega obdobja peči, brez ponovnega torkretiranja tega dela. Masa se je pri nanašanju dobro lepila na steno peči, ni odpadala in se dobro zapekla, v nasprotju z Mahromitpatsch 30 maso, ki se je sicer lepila na steno dobro, toda se zaradi slabše ognjestalnosti pri normalni temperaturni obremenitvi peči cedila po steni navzdol. Lahko rečemo, da je bil prvi preizkus mase Termotor-kret MGF 8 zadovoljiv. Poskusi se še nadaljujejo. V letu 1972 smo za torkretiranje peči uporabljali tudi maso Mahromitpatsch 30, firme Magnohrom — Kraljevo z vsebnostjo ca. 65 % MgO, 13% Fe2C>3, ognjevzdržnost 1650° C, granulacijska sestava 0—3 mm. Pri uporabi te mase smo ugotovili, da se sicer prilepi na stene v redu, toda po krajšem času »steče«. Sama kemična analiza ter visoka poraba mase (2 x večja od Ankergun OW 70) za eno delovno obdobje peči je dokaz za precej slabšo ognjestalnost te mase, od Ankergun OW 70 mase. Probna zidava stene elektro-obločne peči z magnezitno opeko firme Veitsch — Avstrija V delovnem obdobju ASEA elektro-obločne peči od 4.12. 1971 do 27. 12. 1971 je bila stena peči zidana s probno opeko firme Veitsch. Uporabili smo opeko z oznako Anker D-l, pozicije Q 22 in Anker pozicije 2 VL-76. Način zidave je razviden iz si. 10. Dolobloke smo morali skrajšati za 300 mm, zakaj ta del (8 vrst) je bil zidan s poskusno opeko. Del stene pod to opeko pa je bil zidan z Mg opeko, poz. Q 22 firme Magnohrom. Peč je bila dana v remont po 89 šaržah. Takšno vzdržnost stene peči smo dosegli predvsem zaradi torkretiranja z maso Ankergun OW 70. Kot je razvidno iz si. 11 in tabele 7, ki prikazujeta območje torkretiranja, je bila stena peči Zidava stene ASEA elektro-obločne peči z Mg opeko firme Veitsch — Avstrija 7 7 13 Slika 11 Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči zidane z opeko firme Veitsch — Avstrija do 30 šarž dobra. Takoj zatem se je močno poslabšala. Pri 52 šaržah smo jo pričeli torkretirati in porabili 11.550 kg mase. Torkretirali smo predvsem v območju vroče faze (8—11) in ob stebričih peči (7—5). Pri rušenju stene smo ugotovili, da je bil poskusni del stene popolnoma izrabljen, tja do plašča peči, odstraniti pa je bilo treba še 6 vrst ostankov Mg opeke — Q 22 Magnohrom. Tabela 7: Torkretiranje stene ASIL4 elektro-obločne peči zidane z opeko firme Veitsch Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja ASEA peči traj. tork. v min. 1 52 550 7—6 20 2 57 400 7—5 10 3 59 750 8—9, 7—5 15 4 61 400 9—10, 7—5 20 5 62 700 9—10, 7—5 10 6 64 600 9—11, 7—5 30 7 65 400 8—10, 7—5 10 8 70 550 6—5, 8—10 15 9 72 600 8—11, 7—5 10 10 74 450 6—5, 10—11 10 7—5 11 79 700 8—11, 6—5, 1—2 10 12 80 800 8—10 (stena gola) 15 13 83 400 6—5, 8—11 10 14 85 650 6—5, 8—10 20 15 86 1000 5—11 25 16 86 850 6—3 30 17 87 1150 6—4, 8—10 35 18 89 600 8—11, 1—3 20 Skupaj: 11.550 kg Ce primerjamo navedeno zidavo z dolomitno, ugotovimo, da je zidava z dolobloki ekonomičnejša pri obstoječem programu izdelave jekla. Povprečno porabljamo za eno delovno obdobje peči ca. 4 t torkretirne mase, pri navedenem poskusu smo jo porabili 11.550 kg. Probna zidava stene elektro-obločne peči z Radex opeko (blok) firme Radenthein V delovnem obdobju ASEA peči od 15. 7. 1971 do 15. 8.1971 je bil del stene v območju dolobloka štev. 4, kot je razvidno iz si. 12 in si. 13, zidan z Radeks opeko (Radenthein) v kombinaciji z opeko firme Magnohrom. Poskusni blok je bil sestavljen iz Radex opek, poz. SKCM-I in Radex St, ter delno iz opek Radex, poz. Q 22 (5 vrst). S torkretiranjem stene smo pričeli pri 64 šaržah, ko je bil poskusni blok v spodnjem delu popolnoma izrabljen. Peč smo dali zaradi dotrajanosti stene že pri 76 šaržah v remont. Ob rušenju zidave peči (glej si. 13) je znašala debelina poskusnega bloka ob nogi še 220 mm, toda dosežena Zidava dela stene ASEA elektro-obločne peči z opeko firme Radenthein — Avstrija s torkretiranjem. Tudi spodnjih pet vrst Radex opeke (Q22) in treh vrst Mg opeke (Q 22) — Magnohrom je bilo popolnoma izrabljenih. Probna zidava stene elektro-obločne peči z dolobloki (kombinirani iz opek) firme Silika — Gostivar V delovnem obdobju elektro-obločne peči Lec-tromelt od 20. 12. 1971 do 6. 1. 1972 je bila stena zidana s poskusnimi bloki, sestavljenimi iz dolo-mitne opeke — firme Silika Gostivar. Sestava bloka je razvidna iz si. 14. Bloki so sestavljeni iz opek, pozicij TQ -17, TQ - 45. Z ozirom na prvotno izmero dolomitne opeke (1 = 550 mm) je celotna zidava za ca. 50 mm večja od standardne — dolobloki firme Dolomite Franchi. V tem delovnem obdobju je bilo na peči izdelano 56 šarž jekla za konstrukcije (č 0461, C 0361) s prebodno temperaturo v peči ca. 1630° C. Kot je razvidno iz si. 15 in tabele 8, smo pri 29 šarži pričeli s popravilom stene, v območju stranskih vratic. Vzrok porušitve opeke v tem območju je verjetno v nepravilni vezavi opeke. Pri zakladanju peči se je pri 53 šarži porušil doloblok glavnih vratic, takoj zatem še naslednja dva med glavnimi in stranskimi vraticami. Peč je bila zaradi tega pri 56 šaržah v popravilu. Tabela 8: Torkretiranje stene Lectromelt elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika Gostivar Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja Lectromelt peči ' v min. 1 29 300 popravilo nad 5 stranskimi vratci b 2 51 700 6, 6—7, 6—12, 10 (zgornji rob) 3 52 450 6—7, 6, 9—11 5 (zgornji rob) 4 53 — 6—7, b — 5 53 7—5, izzidava novega 555 bloka z Mg opeko 6—8, doloblok odstopljen za 2—3 cm, fugo zasuli s sinter-dolomitom 8—11, zamazano z maso in opeko 6 56 pri obračanju peči sta se porušila dolobloka v območju 6—9 Izraba stene ASEA elektro-obločne peči Torkretiranje stene smo izvajali predvsem v območju 6—7, 8—10. Zanimivo pri tem je, da stene v območju »vroče faze« ni bilo potrebno torkreti-rati. Izraba stene po 56 šaržah je razvidna iz si. 16 in tabele 9. Poskus z dolobloki firme Silika Gostivar smo izvedli še na ASEA peči. Pripominjam, da v tej peči izdelujemo najkvalitetnejša jekla, predvsem nizko in visoko legirana jekla, jekla za cementacijo — poboljšanje, s prebodno temperaturo v peči ca. 1620° C. V tem obdobju (od 20.1.1972 do 31.1.1972) je bilo izdelanih le 45 šarž. Območje torkretiranja je razvidno iz si. 17 in tabele 10. Torkretirali smo predvsem območje desnega ste-briča peči 6—5 in območje »vroče faze« 8—10. Tabela 9: Izraba stene Lectromelt elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika Doloblok štev. zgoraj a, v cm Izraba stene sredina b, v cm spodaj c, v cm 1 odpadel — — 2 odpadel 20 14 3 odpadel 17 10 4 23 16 13 5 32 19 14 6 24 17 11 7 25 14 9 8 35 20 14 Slika 14 Sestava dolobloka iz opek firme Silika Gostivar Obrabo doloblokov po 45 šaržah prikazujeta si. 18 in tabela 11. Kljub večji debelini blokov v spodnjem delu (550 mm) je bila stena v spod- njem delu močno izrabljena, saj na dveh mestih sploh ni bilo več opeke, na ostalem preseku pa je znašala debelina 100—120 mm. Presek A-A Pogled A LECTROMELT dolobloki „5ilika Gostivar" 56šarž Slika 15 Torkretiranje stene LECTROMELT elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika Gostivar LECTROMELT dolobloki , Silika" Gostivar 56šarž Slika 16 Izraba stene LECTROMELT elektro-obločne peči zadine z dolobloki firme Silika Gostivar dolobloli ASEA dolobloki „ Silika Gostivar" 45šarž -1 --------------3 -------------------------- 4 --------6 Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika Gostivar Tabela 10: Torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika — Gostivar Štev. tork. štev. šarž poraba mase v kg območje brizganja traj. tork. v min. 1 27 450 6—5, 8—10 15 2 28 250 6—5 10 3 34 500 6—5, 8—10 15 4 36 150 6—5 10 5 39 150 6—5 25 6 43 500 6—4, 6—7, 8—10 15 Skupaj 2.000 kg Slika 18 Izraba stene ASEA elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika Gostivar Tabela 11: Izraba stene ASEA elektro-obločne peči zidane z dolobloki firme Silika — Gostivar Doloblok Izraba stene štev. zgoraj sredina spodaj a, v cm b, v cm c, v cm 1 30—35 10 10—12 2 30—35 10 10—12 3 30—35 10 10—12 4 30—35 10 odpadel 5 30—35 10 10—12 6 30—35 10 10—12 7 30—35 10 odpadel 8 30—35 10 10—12 Raziskava stopnje hidratizacije katrandolomit-ne opeke firme Silika Gostivar in doloblokov firme Dolomite Franchi — Italija Z ozirom na nezadovoljive rezultate glede vzdržnosti katrandolomitne opeke firme Silika Gostivar smo v kemičnem laboratoriju železarne Jesenice ugotovili še stopnjo hidratizacije za te opeke v primerjavi z dolobloki firme Dolomite Franchi — Italija. Metod za ugotavljanje stopnje hidratizacije katrandolomitnih opek je več. Prevzeli smo eno od njih, ki jih opisuje članek v reviji Stahl und Eisen — zvezek 2, leto 1972 in jo prilagodili našim pogojem. Metode za določanje stopnje hidratizacije opek s spremembo dolžine preizkušanca nismo mogli uporabiti, ker se je vzorec pri prijemu drobil, večkratno odpiranje termostata pa bi preveč spremenilo pogoje, to je vlažnost in temperaturo. Za vzorec smo najprej vzeli katrandolomitno opeko (550 X 25 X 162 mm) firme Silika Gostivar, potopljeno v katran in prevlečeno z polivinilasto folijo. Opeka je bila skladiščena ca. 1 mesec. Iz nje smo izrezali 7 kom. preizkušancev, velikosti 120 X 45 X 32 mm s toleranco H--5 mm. Vzorci so bili vzeti v sredini opeke (prečna smer), zunanja plast katrana pa je bila odstranjena. Trdnost preizkušancev je bila 40—60 kp/cm2. Kemična analiza preizkušancev: Si02 = 1,1 %, R2O3 = 1,8 °/o, CaO = 59,2 %, MgO = 30,9 %, C02 = 1,7 %, katran = 5,2 %. Preizkus je bil izveden v laboratorijskem termostatu (volumen komore 251) pri 60° C, v katerega smo dodajali potrebno količino pare, s tem smo dosegli relativno vlažnost atmosfere 80 % in jo ohranili vseskozi, dokler preizkus ni bil končan. Po treh urah je bilo opaziti večji razpad preizkušancev. Zaradi povečanja površine in hitrejše vezave vlage na CaO, MoO v preizkušancih, se je vlaga zniževala in dosegla ob koncu preizkusa po sedmih urah ca. 55 %. Vlažnost atmosfere smo merili s Siemensovim vlagometrom z litijevim kloridom. Da se na površinah preizkušancev ne bi Slika 17 kondenzirala vlaga, če bi jih dali v vlažen termostat, kar bi najbrž povzročilo prehitro reagiranje, smo le-te predhodno segreli 1 uro v dodatnem termostatu na ca. 60° C. Vseh pet preizkušancev smo nato naenkrat dali v termostat, segret na 60° C z relativno vlažnostjo 80 %. Stopnjo hidratizacije smo ocenjevali na teh vzorcih vizuelno po kriterijih od 1—6, kar je razvidno iz si. 19 in tabele 12. Kot je razvidno iz diagrama, se začenja močnejše razpadanje že po treh urah in je po šestih urah že skoraj zaključeno. Naslednji poskus je bil izvršen na vzorcu, (500 X 40 X 30 mm) vzetem iz zgornjega desnega Stopnja hidratizacije za katran dol. opeko f. Silika Gostivar A t / // 123456789 Čas v urah Slika 19 Stopnja hidratizacije doloblokov (opeke) firme Silika Gostivar robu dolobloka firme Dolomite Franchi — Italija. Doloblok je bil pred uporabo skladiščen ca. 18 dni, potopljen v katran in zaščiten z polivinilasto folijo. Iz tega kosa smo v prečni smeri v enakomerni medsebojni razdalji izrezali 3 preizkušance, izmer 120 X 40 X 30 mm, s toleranco H--5 mm. Zunanja plast katrana je bila odstranjena. Trdnost preizkušancev je znašala ca. 30 kp/cm2. Kemična analiza preizkušancev: SiC>2 = 1,3 %, R2O3 = = 1,6%, CaO = 54,1 %, MgO = 36,6 %, C02 = = 0,5 %, katren = 5,7 %. Vzporedno s tem smo iz katrandolomitne opeke firme Silika Gostivar podobno izrezali v prečni smeri 3 preizkušance, izmer 120 X 40 X 30 mm. V laboratorijski termostat (volumen komore 251) pri 60° C smo dali vseh 6 vzorcev, to je tri firme Silika Gostivar, tri firme Dolomite Franchi — Italija. V termostat smo dovajali paro, s tem smo dosegli relativno vlažnost 80 % in jo ohranili vseskozi, dokler poskus ni bil končan. Nadaljevanje postopka dela je že zgoraj omenjeno. Stopnjo hidratizacije smo zopet ocenjevali na vzorcih vizuelno, po kriterijih od 1 do 6, kar je razvidno iz si. 20 in tabele 13. Tabela 12: Stopnja hidratizacije doloblokov (opeke) firme Silika Gostivar Stopnja razpadanja opazovanja Ni spremembe na površini in robovih vzorcev. Sprememba barve (svetlejše barve). Rahle razpoke na površini in robovih vzorcev. Robovi vzorcev odpadajo (na posameznih straneh). Močnejše razpadanje vzorcev po robovih in površini (močnejše razpoke po celi površini). Skoraj dokončni razpad vzorcev — oblika še vidna. Stopnja razpadanja opazovanja Popoln razpad vzorcev. 1 Ni spremembe na obliki in površini. Sprememba barve (svetlejša). 2 Rahle razpoke na površini in robovih vzorcev. 3 Robovi vzorcev odpadajo. 4 Razpadanje vzorcev po površini in robovih. 5 Skoraj že popolno razpadanje vzorcev — oblika še vidna. 6 Popoln razpad vzorcev. Stopnje hidratizacije za katran dol. opeko f. Silika Gostivar-A in za dolobloke f. Dolomit Franchi (Italija ) - B 12 3 4 5 6 7 čas razpadanja v urah Slika 20 Stopnja hidratizacije doloblokov firme Silika Gostivar in firme Dolomite Franchi — Italija Tabela 13: Stopnja hidratizacije doloblokov firme Silika Gostivar in firme Dolomite Franchi V diagramih so prikazane povprečne dobljene vrednosti, in sicer ponazarja krivulja A razpadanje vzorcev firme Silika Gostivar, krivulja B pa razpadanje vzorcev firme Dolomite Franchi — Italija. Ce primerjamo krivulji A in B med seboj, ugotovimo, da začenja razpad vzorcev B v začetku hitreje za ca. 1—2 uri od vzorcev A. Proti koncu poskusa se te spremembe počasi izenačijo in je po ca. 5-urnem trajanju procesa razpadanje pri A in B vzorcih zaključeno. Lahko trdim, da večjih odstopanj med vzorci nismo opazili. Vzrok hitrejšega razpada vzorcev B ob pričetku poskusa je verjetno v različni vsebnosti MgO, različni temperaturi žganja sinterdolomita. Iz navedenega lahko zaključimo, da poteka razpad vseh vzorcev približno enako in da to ni vzrok za slabšo vzdržnost katrandolomitne opeke firme Silika Gostivar. Vzrok je iskati verjetno drugod, to je v sami granulacijski sestavi, v tehnologiji izdelave in predvsem v načinu vezave opek med seboj. To naj bi bil predmet nadaljnjih raziskav. ZAKLJUČKI — Torkretiranje stene elektro-obločnih peči z maso Ankergun OW 70 je dalo povečanje vzdržnosti peči od ca. 62 šarž na povprečno 85 šarž na ASEA peči in 100 šarž na Lectromelt peči. — Poskusna zidava stene ASEA peči z magne-zitno opeko firme Veitsch — Avstrija je sicer dala vzdržnost 89 šarž. Če pa ob tem upoštevamo porabo torkretirne mase (11,5 ton) poleg višje na- bavne cene, omenjeni način zidave zaenkrat iz ekonomskega vidika pri sedanjem kvalitetnem programu ne prednjači pred dolomitno zidavo (dolobloki). — Poskusno torkretiranje stene ASEA elektro-obločne peči z »Termotorkret maso MGF 8« je dalo, kar zadeva samo ognjevzdržnost mase, zadovoljive rezultate. Poskusi se še nadaljujejo. — Pri torkretiranju stene peči z Mahromit-patch 30 maso firme Magnohrom — Kraljevo, se je masa sicer lepila dobro na steno, pač pa je bila njena obstojnost zaradi slabše ognjestalnosti slabša od mase Termotorkret MGF 8. — Poskusna zidava stene (blok) z opeko Radex, firme Radenthein ni dala pozitivnih rezultatov. Poskuse bi bilo treba nadaljevati, tako da bi celotno steno peči zidali s to opeko. — Iz dobljene stopnje hidratizacije za katran-dolomitno opeko firme Silika Gostivar je razvidno, da le-ta ni vzrok za slabšo vzdržnost blokov firme Silika Gostivar. Verjetno je vzrok v sami vezavi opeke, v tehnologiji priprave opek. Ker predstavljajo dobljeni rezultati skromen začetek raziskav, bi bilo treba le-te v tej smeri nadaljevati. Uporabljena literatura Artel P. in Holloh W.: Erfahrungen mit der Hydratations- priifung von Teerdolomitsteinen. »Stahl und Eisen« 2, (1972), str. 67—71. Chesters, J. H.: Steelplantrefractories (1963 — Sheefield) Muster J.: Uvajanje sinterdolomitnih izdelkov. »Metalurški institut Ljubljana« (1967) ZUSAMMENFASSUNG In den Jahren 1971 und 1972 sind im EIektrostahlwerk des Htittemverkes Jesenice einige Versuche zur Verbesser-ung der Bestandigkeit der feuerfesten Ausmauerung an den Lichtbogenofen durchgefiihrt worden. Da die beiden Lichtbogenofen mit Teerdolomitblocken ausgemauert sind, versuchten wir einerseits die Bestandigkeit der Wande durch das Torkretieren mit feuerfesten Massen zu verbessern, anderseits aber versuchten wir die stark beanspruchten Stellen der Ausmauerung mit besser-feuerbestandigen Steinen auf Magnesitbasis zu ersetzen. Es sind folgende feuerfeste Baustoffe verwendet vvorden: Torkret Masse Ankergun OW 70 von der Firma Veitsch — Osterreich. Torkret Masse MGF 8 von der Firma Vatrostalna — Busovača, Jugoslawien. Torkret Masse Mahromitpatsch 30 von der Firma Magnohrom Kraljevo, Jugoslawien. Magnesitsteine der Firma Veitsch, Osterreich. Magnesitsteine der Firma Radenthein, Osterreich. Teerdolomitblocke der Firma Silika, Gostivar, Jugosla-wien. Die besten Ergebnisse sind beim Torkretieren der Lichtbogenofenwande mit der Torkretmasse Ankergun OW 70 erzielt worden. Die Ofenwandhaltbarkeit verbesserte sich bei dem 50 t ASEA Lichtbogenofen von durchschnitt-lich 62 auf 85 Schmelzen und auf durchschnittlich 100 Schmelzen bei dem 60 Tonnen Lectromelt Lichtbogenofen. Trotzdem, dass die Torkretierversuche der Ofemvande mit der Masse Thermotorkret MGF 8 noch nicht beendet sind, kann nach den ersten Ergebnissen ein ausreichendes Kleben dieser Masse an der Ofenwand, sowie eine aus-reichende Feuerfestigkeit festgestellt vverden. Die Torkretmasse Mahromitpatsch 30 hatte zvvar gute Klebeeigenschaften, jedoch war wegen der schlechten Feuerbestandigkeit der Verbrauch dieser Masse fiir eine Ofenreise zvveimal grosser als der der Ankergun OW 70. Hier ist zu bemerken, dass sich diese Masse recht gut beim Torkretieren der SM Ofemvande im Stahlwerk des Hiittenvverkes Jesenice bevvahrt hat. Die Ausmauerung der Lichtbogenofenwand mit den Magnesitsteinen der Firma Veitsch hatte zwar beim star-ken Torkretieren der Ofemvand 89 Schmelzen durchge-halten, jedoch war der Aufwand fiir die teueren Magnesitsteine und einen viel grosseren Verbrauch der Torkretier-masse so gross, dass bei dem heutigen Productionspro-gramm aus ekonomischen Griinden diese Ausmauerung nicht angenwendet werden kann. Die Ausmauerung der Lichtbogenofenwand mit einem Versuchsblock aus Magnesitsteinen der Firma »Radex« — Radenthein und Magnesitsteinen der Firma »Magnohrom« hatte keine guten Ergebnisse erzielt. Auch mit den Teerdolomitblocken der Firma »Silika« Gostivar konnte keine ausreichende Bestandigkeit der Ofemvand erzielt werden. Die Hydratisierungversuche an Doloblocken der beiden Firmen, »Silika« und »Dolomite Franchi« hatten gezeigt, dass der Zerfall der Proben beider verschiedener Materialen annahernd gleich verlauft und dass eine bessere Haltbarkeit der Doloblocke der Firma »Dolomite Franchi« vvahrschenlich die Folge einer besseren Bindung bzw. einer besseren Erzeugungstechnologie ist. SUMMARY To increase life tirne of refractory lining of electric are furnaces some investigations were made in electro-steel works of Jesenice Ironworks in 1971 and 1972. Because electric are furnaces are lined by tar bonded dolomite blocks the life time of furnace walls was tried to be prolonged by gunning — use of various gunning mixes, and simultaneously the more loaded spots were lined by better refractory materials based on magnesite. The follovving refractory materials were used: — Gunning mix Ankergun 0W 70, manufacturer Veitsch, Austria, — Gunning mix Termotorkret MGF 8, manufacturer Vatrostalna, Busovača, Yugoslavia, — Gunning mix Mahromitpatsch 30, manufacturer Magnohrom, Kraljevo, Yugoslavia, — Magnesite bricks, manufacturer Veitsch, Austria, — Magnesite bricks, manufacturer Radenthein, Austria, — Tar bonded dolomite blocks, manufacturer Silika, Gostivar, Yugoslavia. In gunning the walls of electric are furnaces the best results vvere obtained by the gunning mix Ankergun OW 70. Life time of furnaces walls was inereased from 62 to 85 batehes in average with the 50 t ASEA electric are furnace, and to 100 batehes in average with the 60 t Lectro-melt electric are furnace. Though testing of the gunning mix Termotorkret MGF 8 for gunning the furnace walls is stili going on the first test already showed that sticking of the mix to the furnace walls and its refraetoriness are satisfactory. On the other hand the mix Mahromitpatsch 30 sticked vvell to the furnace walls but its life time was lower due to Iower refraetoriness, and comsumption of this mix per one furnace campaign was double in comparison with the mix Ankergun OW 70. But mix Mahromitpatsch was satisfactory used in gunning of the open-hearth furnace in Jesenice Ironworks. Linning of the electric are furnace vvalls by magnesite bricks Veitsch enabled life time of 89 batehes if intensive gunning of the furnace walls was used. Taking in account higher purchase priče of the bricks, inereased cost due to higher comsumption of gunning mixes lining with these bricks has no advantage from the profitableness viewpoint in comparison with the dolomite lining (doloblocks, manufacturer Dolomite-Franchi, Italy) in the present quality program. Lining of the electric are furnace vvalls with the test block composed of Radex bricks combined by Magnohrom magnesite bricks did not give positive results. Test should be continued so that the whole wall was lined by the bricks of the first manufacturer. Lining of the electric are furnace walls by tar bonded dolomite blocks from Silika, Gostivar did not give positive results. Comparison of the dehydratization rate of Silika and Dolomite-Franchi doloblocks gave nearly identical decom-position of samples of both materials but higher life time of Dolomite-Franchi doloblocks is probably due to better chemical bonding of the blocks or due to technology of manufacturing. 3AKAIOTEHHE C LieAbio htoSei noBbicHTB BbiHOCAHBOCTb orHeynopHofi 4>YTePOBK11 3AeKTpoAyroBbix neneK b sAeKTpo-cTaAenAaBHAbHOM 3aBOAe Jesenice beahcb b r. 1971—1972 ueabih p^A HccAeAOBaHHii. TaK KaK 4>yTepoBKa 3AeKTpoAyroBbix neneH coctoht H3 cmoao-AOAOMHTHora KHpnn^a, to, hto6m yAyHHiiiTb BbiHOCAHBOCTb yTepoB-kh npHCTynHAH k TopKpeTHpOBaHHJO arperaTOB c pa3HWMH MaccaMH, a 6oAee Hanpa>KeHHbie Macra 3aMeHJiAH c MaTepusiAOM Ay^meH BbiHOCAHBOCTH Ha 6a3e MarHe3HTa. YnoTpe6HAH CAeAyiomHH orHe-VnopHbiii MaTepiiHA: Maccu aa.h TopKpeTHpoBaHU« hpm: Macca Ankergun OW 70, »Veitsch«, Abctphh; Macca Termotorkret MGF 8 4>HpMbi »Vatrostalna«, lOrocAaBHfl; Macca aah TopicpeTHpOBaHHe Mahromitpatsch 30, (J>HpMbi »Magnohrom« Kraljevo, lOrocAaBHJi; Marne3HTHbiH KHpnHH <|)HpMbi »Radenthhein«, Abctphh; cmoao-aoao-MHTHbie 6aokh, (J>npMbi »Silika«, Gostivar, lOrocAaBHJi. CaMbie AynmHe pe3yAbTaTbi, hto KacaeTcn noBbiuieHHH bmhocah-bocth (J)yTepoBKH 3AeKTpoAyroBbix neqeK, noAy^HAH c Maccoft Ankergun OW 70. IlpH 50 t 3AeKTpoAyroBoft neHKH kohctpykhhh ASEA BbiHOCAHBOCTb b cpeAHeM 62 iiAaBaK noBbicHAacb Ha 85 nAaBaK. IIpu 60 t ne^KH Lektromelt noBbimeHHe b cpeAHeM Sbiao Aaace 100 nAa-bok. OnbiTbi TopKpeTHpoBaHHH c Maccoft Termotorkret MGF 8 eme He 3aKOHHeHbi; ho, HecMOTpa Ha »to, ycTaHOBacho, mto Macca caMa coSoii YAOBAeTBOpHeT; TaioKe ycnemHO BbmoAHaeTCH 3aMacKa ctch ne^H c s^oh Maccoft. MeHee ycneiHHbi noAyHeHbi pe3yAbTaTbi c Maccoft Mahromitpatsch 30. 3aMa3Ka ctch c aiToft Maccoft 6biAa ycnein-Ha, ho, BCAeACTBHH iiaoxoh 0rHeyn0pH0CTH pacxoA Maccbi npH oahoh KaMnaHHH nAaBOK npeB030ineA pacxoA Maccbi Ankergun OW 70 b ABa pa3a. Hy>KHO OTMeTHTb, hto MaCCa AAa TOpKpeTHpOBaHHH MapKH Mahromitpatsch AaAa BecbMa xopouibie pe3VAbTaTbi npHMeHeHHeM npn SM-ne^KH. OyTepoBKa ctch 3AeKTpoAyroBbix neneft c MarHe3HTHbiM KiipnH-HeM 4>HpMbi »Veitsch« AaAa b pe3yAbTaTe BbiHOCAHBOCTb ne^H c 89 nAaBaK, ho AHHib nocAe BecbMa yciiAeHHora TopKpeTHpoBaHHH creH ne^H. B3hbihh b pac^eT BbicoKyio 3aKynHyio ueHy 3Tora khpnnna, a TaioKe noBbimeHHe pacxoAOB BCAeACTBHH noBbimeHora noTpeČAeHHa Maccbi, 4>yTepoBKa c sthm coptom KHpnHna c skohomhhcckoh tomkh 3peHHH He HMeeT npeHMymecTBo nepeA aoaomhthoh 4>yTepoBKH c KiipmmeM 4>npMbi »Dolomite-Franchi, HTaAHa. KAaAKa 3AeKTpoAyroBbix neneft npn KOMSunanHii KupnH^eft »Radex«, c|>HpMbi Radenthein c MarHe3HTHbiMH KiipnHHaMH 4>npMbi »Magnohrom«, Kraljevo, He AaAa noAo^CHTK)AbHbix pe3yAbTaTOB. Ho onbiTbi c KHpnH^aMH (J>HpMbi Magnohrom HaAo npoAOA>KHTib, TaKHM 06pa30M, HTO OČAOKHTb BCe CTeHbl ne^H TOAbKO C 3TOH O0KAaAKOH. yTepoBKa ctch 3AeKTpoAyroBbix neneH c cmoao-aoaomhthmmh ČAOKaMH (f>Hp.Mbi »Silika«, Gostivar, He AaAa n0A05KHTeAbHbix pe3yAb-TaTOB. nPH cpaBHeHHH cTeneHH rHAPOTH3aijHH sthx KHnpHMeii c aoao-MHTHbiMH 6AOKaMH 4)iipMbi »Dolomite-Franchi«, OKa3aAOCb, *ito npo-uecc pa3pymeHHH 06pa3H0B nponcxoAHT npH6AH3HTeAbHO oahh3Kobo. IIpHMHHa AyHHieH BbiHOCAHBOCTH AOAOMHTHbIX ČAOKOB HTaAbHHCKOH 4>HpMbI aokht B03M0JKH0 b XOpOIHOft XHMH^eCKOH CBH3H hx COCTaB-HOft MaCCbl H B TeXHOAOrHIl HX npHrOTOBAeHHJI.