Razvoj postopkov izdelave Al/SiC kompozitov The Development of Manufacturing Procedures of Al/SiC Composites B. Šuštaršič1, IMT Ljubljana V. Kevorkijan, Tehniška fakulteta Maribor J. Lamut, Naravoslovno tehniška fakulteta Ljubljana Prejem rokopisa - received: 1995-10-04; sprejem za objavo - accepted for publication: 1996-01-22 Al/SiC kompoziti predstavljajo sodobne materiale, katerih bodočnost je nesporna, zaradi mnogih dobrih lastnosti, ki so primerljive tudi z nekaterimi Ti zlitinami. Trenutno je njihova uporaba še vedno omejena na letalsko industrijo in vojaške tehnologije. Pričakuje pa se, da bo v nekaj letih razvoj in komercializacija teh materialov napredovala do te mere, da bodo pričeli ti materiali prodirati tudi na druga področja. Tu imamo v mislih vse vrste transportnih vozil in predvsem avtomobilsko industrijo. Izdelava Al/SiC kompozitov je možna na več načinov: z umešavanjem relativno grobih delcev ojačitvene faze (SiC) v raztaljeno osnovo (talino Al zlitine), z infiltracijo keramičnih predoblikovancev in postopki metalurgije prahov. V okviru temeljnega projekta, ki ga financira MZT Republike Slovenije, smo v preteklem letu pričeli spoznavati to vrsto materialov in osvajati postopke njihove izdelave. Izdelali smo reaktor za umešavanje delcev v talino in pričeli praktične preizkuse izdelave kompozitov. Za primerjavo tega postopka in dosegljivih lastnosti smo izdelali tudi kompozite s postopkom metalurgije prahov. Predstavljeno je opravljeno razvojno raziskovalno delo s poudarkom na doseženih rezultatih in opisu težav, na katere smo naleteli pri reševanju povečanja omočljivosti ojačitvene faze, doseganju njene enakomerne porazdelitve v kovinski osnovi ter zmanjšanju neželjenih reakcij med delci in matriksom. Ključne besede: kompoziti s kovinsko osnovo, diskontinuirno ojačani Al/SiC kompoziti, postopki izdelave, lastnosti Continuously and discontinuously reinforced Al/SiC metal matrix composites (MMCs) are promising modern materials because of their excellent properties, which can be compared with some Ti alloys. Currently, the applicabiliiy of MMCs is stili limited to the military and the aerospace industry. Hovvever, in the near future, penetration of these materials can be expected in the field of civilian applications, such as: the auto industry, parts production for domestic appliances and computers, as well as sports and leisure equipment. There are several ways of manufacturing of discontinuously reinforced (DR) MMCs: with a direct incorporation of the reinforcement (SiC particles, platelets or vvhiskers) into the molten metal (Al alloy), by the infiltration of ceramic preforms or with powder metallurgy procedures. Although Slovenia is a small country, it has a relatively large primary and secondary production of Al and Al alloys, as well as a long tradition in the manufacturing of semi-finished products for the auto industry. There is, consequently, strong interest in any new materials which would increase the competitiveness of Slovene manufacturers. This has been an important factor for the recent decision of IMT, Ljubljana and the University of Maribor, supported by the local Al industry and the Slovenian government, to start developing their own technologies for the preparation of Al-based MMCs. These technologies combine "conventional" melting procedures (liquid-state processes: melt stirring, infiltration techniques, etc.) and powder metallurgy routes. This article gives an outline of our preliminary work in the preparation of Al/SiC MMCs, in particular, the obtained results, as well as a description of the problems relating to poor wettability of reinforcement, non-uniform distribution of reinforcement and phase reactions at the interface reinforcement/metal matrix. Key words: metal matrix composites, discontinuously reinforced Al/SiC MMCs, preparation procedures, properties 1 Uvod Razvoj kontinuirno in diskontinuirno ojačnih kompozitov s kovinsko (predvsem Al, Mg in Ti) osnovo (angl.: MMCs - Metalic Matrix Composites) je v zadnjem času precej napredoval. Zato so se poleg že tradicionalnih uporabnikov MMCs (letalska industrija, vojska) pojavili novi potencialni uporabniki. Možnosti za uporabo teh vrst materialov so predvsem v avtomobilski industriji1, industriji računalnikov, beli tehniki in industriji športnih rekvizitov (teniški loparji, palice za golf, ogrodja in platišča gorskih koles itd.)2"4. Vzrok za povečano zanimanje za te vrste materialov na omenjenih področjih je sprememba pogojev gospodarjenja (zmanjšanje vojaških arsenalov, odpiranje Vzhodnega bloka, svobodno tržišče) in zato usmerjanje proizvajalcev teh materialov k netradicionalnim uporabnikom. Izdelovalci kompozitov zato v zadnjem času vse bolj seznanjajo potencialne uporabnike z najnovejšimi dosežki, ' Mag. Borivoj ŠUŠTARŠIČ, dipl.inž. Inštitut za kovinske materiale in tehnologije 1000 Ljubljana, Lepi pot 11 novimi kompozitnimi materiali in možnostmi njihove uporabe v civilne namene. Dodaten zagon pomeni tudi spoznanje, da so možnosti za bistveno izboljšanje lastnosti konvencionalnih kovinski materialov (zlitin) že precej omejene. Postopki izdelave MMCs so bili do nedavnega zelo zahtevni in zato zelo dragi. Z razvojem novih, boljših ter enostavnejših in zato cenejših postopkov izdelave keramičnih materialov, ki rabijo kot ojačitvena faza (predvsem kratkih in dolgih vlaken)5, kakor tudi postopkov izdelave samih kompozitov z za civilne uporabnike zanimivimi lastnostmi pa se prodor njihove uporabe še pospešuje. S povečanjem uporabe kompozitov lahko seveda pričakujemo še nadaljnje izboljšanje obstoječih postopkov izdelave kompozitov, razvoj novih postopkov in materialov ter tako še nadaljnje znižanje cen kompozitov, kakor tudi povečanje obsega njihove uporabe. Kontinuirno ojačani (z dolgimi vlakni, angl.: long fi-bres or filaments and multifilaments) kompoziti imajo v primerjavi z diskontinuirno ojačanimi boljše, vendar ani-zotropne lastnosti. Diskontinuirno ojačani kompoziti pa so cenovno ugodnejši, saj so surovine za njihovo izde- lavo cenejše in tudi postopki izdelave kompozitov so enostavnejši. Ker so predmet našega dela predvsem dis-kontinuirno ojačani Al/SiC kompoziti (DR Al/SiC MMCs), se bomo v nadaljevanju omejili le nanje. Ojačanje kovinske osnove s keramičnimi delci prispeva k zmanjšanju toplotnega razteznostnega koeficienta, povečanju modula elastičnosti, povečanju kemijske in toplotne stabilnosti ter odpornosti proti obrabi. Prednost teh materialov je tudi v tem, da so lahki (tistih s kovinsko osnovo izdelano iz Mg, Al in Ti zlitin) in da lahko s pravilno izbiro tako kovinske osnove, kot tudi vrste in deleža ojačitvene faze oblikujemo material po željah kupca oziroma uporabnika. Kljub vsemu moramo poudariti, da Al/SiC MMCs niso idealen material. Imajo še vrsto pomanjkljivosti (slaba duktilnost in žilavost, težave z recikliranjem). Vendar lahko upravičeno pričakujemo, da bodo te pomanjkljivosti z nadaljnjim razvojem postopkov izdelave zmanjšane na najmanjšo možno mero. Najpogosteje tudi komercialno dostopni DR MMCs z Al osnovo so kompoziti, ki so ojačani z oksidi (predvsem AI2O3 delci, ploščicami ali kratkimi vlakni oziroma kosmiči - angl.: whiskers). Pri nas pa smo se odločili osvojiti, na osnovi lastnega in preko tuje literature dostopnega znanja, tehnologijo izdelave DR Al/SiC MMCs, ojačanih z različnim deležem in vrstami SiC (delci, ploščice, vlakna), ter pretehtati možnosti njihove uporabe. Zanima nas tudi, ali je možno dražje vrste SiC (kratka vlakna) vsaj delno nadomestiti s cenenimi SiC delci in ugotoviti kakšne so lastnosti kompozitov, ki imajo vgrajene različne deleže in kombinacije ojačitvene faze z različno morfologijo. DR MMCs se lahko izdeluje na več načinov1-4'6'7. Najaktualnejši je vsekakor postopek neposrednega umešavanja ojačitvene faze v kovinsko talino (angl.: melt stirring). Na ta način izdelane ingote kompozita je možno ponovno staliti in jih na konvencionalnih tlačnih strojih za litje Al, ob modificiranem postopku, ulivati velikoserijsko v izdelke zahtevnih oblik. Vendar se pri tem postopku srečamo s številnimi, zaenkrat še ne v celoti rešenimi problemi, kot so: slaba omočljivost keramike s tekočo kovino, reakcije na fazni meji, neenakomerna porazdelitev ojačitvene faze v kovinski osnovi in omejene možnosti glede vnosa zadostnega deleža čim manjših delcev ojačitvene faze. Omočljivost, na primer, lahko sicer povečamo na različne načine8: z dodatki v kovinsko osnovo (Mg, Si, TI, Pb, Bi itd.), z zaščitno atmosfero oziroma vakuumom in dvigom temperature v reaktorski posodi, specialno konstruiranimi mešali, oplaščenjem ojačitvene faze (Ni, Cu itd.), kar pa vse oteži in predvsem podraži postopek in zmanjša njegovo konkurenčno sposobnost. Do sedaj, razen ameriškega podjetja Duralcan (Div. Alcan Aluminium Corp., San Diego, Calif.)9-13, še nihče ni razvil komercialnega postopka te vrste. Tudi ta postopek omogoča zaenkrat izdelavo kompozitov z največjo vsebnostjo do 20 vol. %, relativno grobih (cca 20 pm) in neena-komermo porazdeljenih SiC delcev v kovinski osnovi (zlitine Al-Si s 7 do 10 % Si, na primer zlitine tipa A356, A357, A380). Postopek, ki naj bi omogočal vmešavanje večje količine delcev ojačitvene faze (do 25 vol. %) je takoimenovani compocasting (v literaturi znan tudi kot rheocasting) postopek4. Tu vmešavajo delce ojačitvene faze v kovino, ki se nahaja v testastem stanju. Mnogo bolj obetavni so postopki infiltracije (pod tlakom, v vakuumu, tudi angl.: sqeeze casting) raztaljene kovine v keramični predoblikovanec (angl.: preform). Postopki so primerni za izdelavo kompozitov z visokim deležem ojačitvene faze (do 50 vol. % AI2O3 ali SiC kratkih vlaken). Postopek te vrste je že uporabljen za izdelavo visoko obremenjenih delov avtomobilskega dieselskega motorja (ojnice, obroči, bati)1'4'14. Kljub vsemu se zdi, da so še najbolj široko uporabni in univerzalni postopki za izdelavo kompozitov postopki metalurgije prahov. Tu se ne srečujemo s problemom omočljivosti, izbiramo lahko skoraj poljubni delež, vrsto in velikost ojačitvene faze ter kovinske osnove. Zaradi tega, ker potekajo PM postopki pod temperaturo tališča kovinske osnove, tudi niso tako močno prisotni problemi reakcij na faznih mejah. Vendar se tudi tu srečujemo z nekaterimi problemi in omejitvami (aglomeracija drobnih submikronskih SiC delcev ali kratili vlaken, komplicirane oblike - težka predelovalnost in obdelovalnost kompozitov, poškodbe vlaken med vročo deformacijo, zagotovitev kontakta med oksidiranimi delci kovinskega prahu in vlakni itd.)15,16. Kljub svoji majhnosti ima Slovenija močno primarno proizvodnjo čistega, kakor tudi predelovalno industrijo Al in Al zlitin ob istočasno tradicionalni in razvijajoči se industriji avtomobilskih delov za zahtevna tuja (predvsem zahodnoevropska) tržišča. Zato se tudi pri nas vse več razmišlja o osvajanju novih vrst materialov in povečanju konkurenčne sposobnosti naših proizvajalcev. Na IMT Ljubljana smo zato ob sodelovanju drugih RR organizacij (Univerzi v Ljubljani in Mariboru. IJS), podpori industrije in MZT pričeli osvajati tehnologije izdelave Al/SiC kompozitov, tako po postopkih talilniške metalurgije (umešavanje ojačitvene faze v raztaljeno kovino, infiltracija keramičnih predoblik), kot tudi po postopkih metalurgije prahov. Za začetek smo se v okviru temeljnega projekta MZT z naslovom: Priprava in študij lastnosti diskontinuirno ojačanih Al/SiC kompozitov s kovinsko osnovo, dodobra teoretično in praktično spoznali z zahtevnostmi priprave in lastnostmi teh materialov. Pripravljen pa je tudi že projekt aplikativnega raziskovanja z naslovom: Razvoj postopka izdelave profilov iz Al/SiC kompozitov z vročo ekstruzijo, ki naj bi predstavljal nadgradnjo temeljnega projekta. Ta bi omogočal zainteresiranemu porabniku (Impol, Slovenska Bistrica) počasno osvajanje izdelave teh materialov in prenos pridobljenega znanja v prakso. V pričujočem prispevku je predstavljeno opravljeno začetno delo pri pripravi DR Al/SiC kompozitov. Delo predstavlja predvsem opis priprave kompozitov s postopki talilniške metalurgije in pripravo PM surovcev z različno vsebnostjo in morfologijo SiC, primernih za popolno zgostitev z vročim stiskanjem ali vročo ekstruzijo. Poudarek je na doseženih rezultatih in opisu težav, na katere smo naleteli pri reševanju povečanja omoč-ljivosti ojačitvene faze, doseganju njene enakomerne porazdelitve v kovinski osnovi ter zmanjšanju neželjenih reakcij med delci in matriksom. 2 Eksperimentalno delo 2.1 Priprava DR PM Al/SiC MMCs DR PM Al/SiC MMCs smo pripravljali iz treh vrst Al prahov: zračno atomiziranega (Al 99,5%, Exoterm Kranj), atomiziranega v zaščitnem (Ar) plinu (Al zlitina ASTM 6061, Imperial College, Anglija) in vodno atomiziranega prahu (Al zlitina ASTM 6061, IMT Ljubljana). Sledilo je 30 minutno suho mešanje izbranih vrst Al prahov z različnim deležem (10 do 30 vol.%) in različno velikostjo ter morfologijo SiC delcev (kratka vlakna, ploščice, delci). O osnovnih lastnostih SiC, ki je bil izbran kot ojačitvena faza, smo že poročali7. Vse izbrane in uporabljene Al prahove, kakor tudi SiC materiale smo pregledali na optičnem in vrstičnem elektronskem mikroskopu (SEM). Izdelali smo standardne sejalne analize, kakor tudi analize velikostne porazdelitve delcev z laserskim granulometrom (Silas Al-catel granulometer HR 850) Al prahov. Tako smo lahko določili velikostne porazdelitve delcev, povprečne velikosti delcev in specifične površine uporabljenih materialov. Ti parametri so osnovni pokazatelji uporabnosti izbranih materialov za izdelavo kompozitov. Konsolidacijo oziroma zgoščevanje mešanic smo izvedli s hladnim izostatskim stiskanjem (CIP) v gumijastih modelih dveh velikosti C 35 x 120 mm, primernih za nadaljnje zgoščevanje z vročim stiskanjem in 70 x 120 mm, primernih za nadaljnje zgoščevanje z vročim ekstrudiranjem). Manjše surovce smo pripravljali v dveh fazah (na 100 t hidravlični stiskalnici, IJS pri tlakih 350 MPa in 750 MPa). Na manjših surovcih smo že tudi pričeli s preliminarnimi preizkusi vročega stiskanja v grafitnem orodju pri temperaturah 10-50°C pod tališčem Al osnove (30 minut pri tlaku max. 50 MPa). Večje surovce smo pripravljali pri tlaku = 370 MPa na CIP stiskalnici Autoclave Engineers tip IP-4-22-60(S). Enakomerno nasutje pred CIP stiskanjem smo dosegli z rahlim stresanjem gumijastih modelov, napolnjenih s pripravljenimi mešanicami Al prahov in SiC. Pri pripravi kompozitov so se pojavljale težave (slaba trdnost surovcev), predvsem pri pripravi vzorcev z večjo vsebnostjo ojačitvene faze (30 vol.% vlaken) in pri plinsko atomiziranem prahu (delci kroglične oblike - slaba stisljivost). Izdelane CIP surovce in prve vroče stisnjene PM Al/SiC smo pregledali na optičnem in SEM mikroskopu. V teku je končna priprava večjih CIP surovcev za zgoščevanje z vročo ekstruzijo (priprava Al kontejnerjev, ki preprečujejo preveliko obrabo ekstruzijskega orodja). Rezultati zgoščevanja z vročo ekstruzijo in dosežene lastnosti kompozitov bodo zato objavljeni kasneje. Pripravljeni kompoziti bodo po vročem zgoščevanju tudi osnova za študij dogajanj na fazni meji keramika/ kovinska osnova v povezavi z lastnostmi izdelanih kompozitov ter v odvisnosti od izbrane morfologije ojačitvene faze in vrste kovinske osnove. Teoretična gostota Al/SiC kompozitov je v povprečju 2,76 g/cm3 (odvisno od vrste zlitine in deleža ojačitvene faze). S CIP postopkom smo dosegli od 80 do 95% zgostitev, kar je zadovoljivo za to vrsto postopka. 2.2 Priprava DR Al/SiC MMCs s postopki umešavanja ojačitvene faze V okviru priprave Al/SiC kompozitov z umešavanjem ojačitvene faze v raztaljeno kovinsko osnovo smo izdelali eksperimentalni reaktor. Na obstoječi induktivni talilni sistem smo dogradili mešalo z zvezno regulacijo vrtljajev. Preiskuse umešavanja smo izvajali z dvema geometrijama mešal: paličastim mešalom (kot pri atritor-skem mlinu) in dvojnim zaprtim mešalom (kot mešalo za smetano - mikser). Mešala so bila izdelana iz nerjavečega jekla in prevlečena z grafitno mastjo. Ugotovili smo, da bo v prihodnosti potrebno izdelati SiC, ali pa s tanko plastjo keramike (AI2O3, MgO) prevlečena mešala, saj se pri daljšem delu z mešalom pri delovnih temperaturah med 700 in 1000°C, mešalo raztaplja v raztaljeni kovini. Doziranje ojačitvene faze smo zaenkrat izvajali ročno v vrtinec taline. Izvedli smo tudi preizkus z direktnim vpihovanjem SiC delcev v talino, vendar je zaradi majhne količine taline (= 3 kg) oziroma majhne višine (globine) = 25 cm visoke kopeli brizganje taline preko grafitnega lonca preveliko in zato, kljub zaščiti, prenevarno. Pri tlakih, ki so potrebni za te vrste preizkusov bi zato potrebovali mnogo globji talilni lonec. Preiskuse smo izvajali neposredno na zraku in pri prepihovanju taline z zaščitnim plinom. Pokazalo se je, da bi bilo potrebno imeti zaprto izvedbo reaktorja za delo v zaščitni atmosferi ali še bolje v vakuumu, saj že najmanjša prisotnost nastalih oksidov drastično zmanjšuje kot omakanja med Al in SiC ter tako zavre skoraj v celoti vnos ojačitvene faze v kovinsko kopel. Moti tudi turbulenca, ki je posledica induktivnega ogrevanja. Tako mislimo, da bi bil za takšno delo primernejši električni uporovni ogrevalni sistem, pri katerem je lažji tudi nadzor in vzdrževanje konstantne temperature kovinske kopeli. V reaktorju smo izvajali tako preiskuse vmešavanja nad tališčem zlitin, kot tudi v tako imenovanem testastem stanju, ki pa ni uspelo, verjetno zaradi težav z vzdrževanjem konstantne temperature v ozkem temperaturnem intervalu. Za preizkuse smo izbrali tehnično čisti Al, Al-12Si (silumin), Al-Mg-Si-Cu-Cr (ASTM 6061), Al-Fe (5-10 mas.%) in Al, ki smo mu v talino dodajali Cu, Mg oziroma Si. Še najbolj zadovoljive rezultate je dalo vmešavanje 60 (J.m ploščic in delno tudi drobnih (= 1 in 5-10 pm) delcev SiC v silumin. S postopkom umešavanja v tekočem stanju smo pripravili tako že prve materiale. Izvedena je osnovna mikrostrukturna karakterizacija pripravljenih kompozitov na optičnem in SEM mikroskopu ter določena porazdelitev osnovnih kemičnih elementov na elektronskem mikroanalizatorju. 3 Rezultati in diskusija 3.1 DR Al/SiC kompoziti, pripravljeni po postopkih metalurgije prahov Preiskave na optičnem in SEM mikroskopu so pokazale, da ima plinsko atomizirani prah Al zlitine Al 6061 pravilno oblikovane kroglične delce, ki so na površini le rahlo oksidirani (< 0,05% O2). Sejalna analiza tega prahu je pokazala, da ima prah dvogrbo (bimodalno) velikostno porazdelitev delcev (D50 ® 32 pm in S = 0,1 m2/g). Zaradi pravilne oblike delcev je stisljivost tega prahu zelo slaba. Tako se je pokazalo, da je ta prah manj primeren za zgoščevanje s CIP. Vodno atomizirani prah Al zlitine 6061 ima nepravilno oblikovane, na površini močno oksidirane delce (> 1% O2). Velikostna porazdelitev delcev tega prahu je tudi bimodalna. Za zgoščevanje s CIP smo uporabili samo frakcije prahu pod 125 pm (D50 = 40 pm). Zaradi značilne morfologije, ki jo ima vodno atomizirani prah, je le ta primeren za zgoščevanje s CIP in izdelani CIP surovci imajo dobro zeleno (surovo) trdnost. Vendar pa se pri površinsko oksidiranih prahovih vedno pojavi problem trdnega (intimnega kovinskega) stika med posameznimi delci zaradi česar so lahko tudi končne lastnosti izdelanega kompozita slabe. Zračno atomiziran prah 99,5% Al ima nepravilno oblikovane (kapljičaste/vlaknaste), na površini srednje oksidirane delce (< 0,2% O2). Za pripravo CIP surovcev smo uporabili samo frakcije pod 150 pm (D50 = 85 pm). CIP surovci, izdelani iz tega prahu, imajo zadovoljivo trdnost, vendar samo pri vsebnosti SiC delcev do 20 vol.%. Pri metalografskem pregledu prahu (3 SiC, uporabljenem za pripravo kompozitov, smo opazili prisotnost skupkov (aglomeratov), drobnih (< 0,5 pm) delcev. Podobno je metalografski pregled heksagonalnih ploščic a SiC pokazal neko vsebnost nepravilno oblikovanih ploščic, kakor tudi manjših delcev. Podobno smo pri uporabljenih viskerjih p SiC opazili neko vsebnost aglomeratov, ki lahko drastično poslabšajo končne lastnosti kompozita5. Dobro je namreč znano, da so mehanske lastnosti kompozita pri dani morfologiji in vsebnosti ojačitvene faze predvsem odvisne od velikosti delcev ojačitvene faze. Zato izbrane ploščice in grobi SiC prah, izdelan v tovarni dušika Ruše, nista najprimernejša materiala za izdelavo visoko kakovostnih Al/SiC kompozitov. Metalografske preiskave CIP surovcev m vzorcev, zgoščenih z vročim stiskanjem, kažejo, da smo relativno enakomerno porazdelitev ojačitvene faze dosegli samo pri mešanicah, ki so vsebovale večje SiC ploščice (glej sliko 1) in večje SiC delce. Pri mešanicah, kjer smo uporabili finejše prahove ali viskerje pa smo ugotovili neenakomerno porazdelitev ojačitvene faze v kovinski osnovi z velikimi aglomerati. Zato lahko ocenjujemo, da je suho mešanje za pripravo takšnih mešanic oziroma MMCs neprimeren postopek, saj je osnovna zahteva za dober kompozit enakomerna porazdelitev čim finejše ojačitvene faze v kovinski osnovi. Možni razlogi za aglomeracijo SiC so geometrijske narave (velikostne razlike med Al in SiC delci - slika 2) in elektrostatični naboji delcev. V prihodnosti bomo morali zato za pripravo te vrste kompozitov uporabiti posebne deaglom-eracijske metode (uporaba polarnih topil, itd.)15"17, kakor tudi poskrbeti za čim ožjo velikostno porazdelitev drobnega Al prahu in SiC (mokro mešanje/mletje). V okviru sodelovanja z inštitutom za materiale (Institut fiir Werkstoffkunde und Werkstofftechnik) pri Tehniški univerzi v Clausthalu, Nemčija smo pridobili tudi dragocen vzorec pri njih ekstrudiranega PM Al/SiC kompozita s približno 20 vol.% SiC (Al zlitina AA2014+T6), ki nam bo rabil za primerjavo z našimi materiali. Vzorec smo pregledali na metalografskem in vrstičnem elektronskem mikroskopu ter analizirali z elektronskim Slika 1: Posnetek na optičnem mikroskopu vroče stisnjenega PM Al/SiC MMCs, ki vsebuje 20 vol.% SiC ploščic Figure 1: Optical micrograph of hot pressed PM Al/SiC MMCs containing 20 vol.% of SiC platelets iT k ' V 4 k <* 4>v » * «s - ■ ■* s** V* -v it n? A ž >r ""-i- •s<; -nt- r 200um 1 I- ■t' . « jat* r * j.