Tone Pratnekar, dipl. inž. strojništva
Železarna Ravne
DK: 621.9.011
ASM:SLA: G17a
Optimizacija obdelovalnih pogojev
Osnova za izračun cene izdelave so vedno tehnološki podatki katere določata tehnolog ali mojster. Določanje parametrov obdelave kamor spadajo: rezalna hitrost, pomik noža in globina rezanja je bila več ali manj prepuščena praktičnim izkušnjam, ki pa vedno niso bile optimalne. Optimalno določanje obdelovalnih pogojev je povezano z dolgotrajnimi poskusi ugotavljanja iz-držljivosti noža oziroma rezalnega roba in s kasnejšim vrednotenjem dobljenih rezultatov. Ročno računanje v nobenem primeru ne pride v poštev. Zato je v članku opisana metoda in podane končne formule za izračunavanje končnih rezultatov na računalniku. Za posamezne formule je potrebno napisati le ustrezne programe za elektronski računalnik. Za ilustracijo je v članku podan praktičen primer določanja optimalnih pogojev obdelave za struženje ležajnega obroča.
UVOD
Po vsem svetu opazimo močno gibanje, ki zahteva večjo odgovornost in večjo svobodo posameznika. Tendence hitrega razvoja v tehnologiji in izobraževalne stopnje so orodje za revolucijo v izdelovalni tehnologiji, ki jo danes doživljamo. Tehnološki razvoj in konstrukcije sodobnih obdelovalnih strojev omogočajo, da nadomestimo uporabljene empirične metode v tehnologiji izdelave z znanstvenimi metodami. Istočasno je narasla tudi socialna zahteva osvoboditi posameznika opravljanja dela. Važno vlogo pri razvoju izdelovalne tehnologije predstavlja ekonomski faktor.
Zato se pojavljajo težnje, da se nek izdelek obdeluje z optimalnimi rezalnimi pogoji. Teženj po optimizaciji obdelave je vse več, vedno bolj ko se vključujemo v mednarodno delitev dela. Optimi-ranje je še posebno pomembno takrat, ko se serije večjih podobnih izdelkov ponavljajo preko celega leta ali celo več.
Optimiranje pa ni samo določanje razmerij pri odrezovanju, ki zagotavlja maksimalno možno izdelavo v časovni enoti. Velik vpliv na višino stroškov ima zmogljivost materialov, rezanja in obnašanja materiala obdelovanca. Zato je ena od pomembnih bodočih razvojnih nalog nujen nadaljnji razvoj rezalnih materialov.
Material orodja mora imeti veliko enakomer-nost, s tem pa je možno doseči tudi veliko sigurnost proizvodnje. Tudi na področju materiala ob-delovancev je v zadnjem času uspelo zaradi boljšega poznavanja poteka obrabe med orodjem in
obdelovancem pripraviti določena jekla, katera bodo dovoljevala večje delovne čase kot tudi večje hitrosti rezanja.
Danes mnogi obdelovalni stroji ne dovoljujejo optimalne vrednosti obdelave, n. pr. večje hitrosti struženja. To nas opozarja, da ni dovolj velika instalirana moč, da bi se lahko stružilo ekonomično z velikimi preseki in istočasno pri velikih hitrostih rezanja. Končno večkrat stroji ne zadovoljujejo statični in dinamični togosti, ki je porok za obdelavo brez napak, kar naj bi bilo nujno zlasti pri uporabi visoko obstojnih in krhkih rezalnih materialov. Uporaba optimalnih pogojev obdelave pri katerih bodo časi obdelave konstantni, narekuje tudi vse večji prodor računalnikov v podjetja. Če so bili računalniki do nedavnega pretežno samo za računanje osebnih dohodkov, moramo trditi danes, da so močno pomagalo že v tehnologiji izdelave. Optimiranje tehnologije izdelave zahtevajo tudi kalkulacijski oddelki, kjer se formirajo cene izdelave itd.
Skratka smo pred dejstvom, da damo računalniku pravilne podatke, iz katerih bo mogoče vedno odločati o nadaljnjih posegih v proizvodni proces.
V	članku bo zato opisan postopek optimiranja parametrov pri struženju. Zaradi lažjega razumevanja bo dodan še praktični primer optimizacije obdelave na polavtomatski stružnici SPL-32 za grobo obdelavo ležajnega obroča.
Optimizacija parametrov pri struženju
V	tehnologiji je danes stalno potreba, da dvomimo v osnovne domneve, ko imamo na razpolago nove tehnike in informacije. Pri odrezavanju kovin je dobro znan odnos, ki ga je prvi postavil F. W. Taylor leta 1907:
v. T" = konst. = C	(1)
kjer je hitrost rezanja in T obstojnost orodja, n ter C sta pa konstanti za posebne rezalne pogoje in kombinacije orodje — obdelovanec.
Ta osnovna enačba se v bistvu nanaša na značilnost trajanja orodja, v njej pa ima najmočnejši vpliv rezalna hitrost. Čeprav je bila Taylorjeva enačba velik korak naprej pred približno 60 leti, ne upošteva vpliva geometrije orodja, globine rezanja ali pomika na obstojnost orodja. Njena uporaba vsebuje izbiro poljubnega pomika, ki je navadno prelahek za maksimalno ekonomičnost, sledi pa ji določevanje obstojnosti orodja za določeno število rezalnih hitrosti.

Ko smo dobili konstanto C in n iz eksperimentalnih podatkov, moramo dopustiti poljubno obstojnost orodja, da izračunamo rezalno hitrost. Cesto navajajo 60 minutno obstojnost orodja za stružnice, čeprav se ta velikokrat raztegne na 8 ur za stroje z mnogo orodji, da se omogoči menjava orodja.
Druga popolnoma različna metoda za izbiro rezalnih hitrosti je, da se sklicujemo na tabele objavljene v različnih strojniških priročnikih, kateri navajajo priporočljive rezalne hitrosti za specifične kombinacije orodij in delovnih materialov. Domneva, na kateri sloni ta pristop je, da obstaja enotna optimalna rezalna hitrost za posamezno kombinacijo orodja in materiala obdelo-vanca.
Koncept delovne envelope (ovojnice)
v ekonomiki obdelovanja
Obstoj področja ekonomsko ugodne operacije obdelovalnega procesa je dobro znan (zlasti za struženje) in so ga v teoretični obliki predstavili številni avtorji. Pri reševanju postavljene naloge smo se ozirali predvsem na izvajanje, ki ga predstavlja J. R. Crookall.
Koncept delovne envelope, ki predstavlja dovoljena in zaželjena operacijska področja obdelovanja, je razvit za določeno kombinacijo obdelo-vanca in orodja. Analiza stroška in časa določi ekonomsko envelopo, ki je omejena z maksimalnim in minimalnim stroškom produkcije in v sklopu katere je na razpolago izbira operacije, ki je najbližja optimalni. Upoštevati je treba tudi učinek različnih omejitev kot so moč stroja, kombinacija orodje — obdelovanec glede na različne načine skrhanja orodja, togost obdelovanca in površinska hrapavost.
Ekonomično struženje zahteva v naraščajoči avtomatizirani proizvodnji večkrat prednost krajšega delovnega časa in s tem uporabo visoke hitrosti rezanja. Pri izbiri krajšega časa se bo povečala produkcijska količina (število kosov na časovno enoto), toda po času T se orodje obrabi za določeno vrednost, in zaradi tega sledijo tudi pogostejše menjave orodja in s tem daljše mirovanje stroja. Pri neki določeni hitrosti rezanja lahko pričakujemo minimalni produkcijski čas. Tudi z gledišča stroškov dobimo pri neki rezalni hitrosti točko minimalnega stroška. Točka minimalnega stroška pa se pojavi pri nižji rezalni hitrosti, kot točka minimalnega časa. Tako hitrosti za minimalni strošek in maksimalno količino produkcije označujejo kompromisno področje med dvema idealoma, ki jih pa ni mogoče istočasno zadovoljiti. Normalno je najočitnejši cilj doseči pri proizvajanju minimalni strošek, ni pa vedno nujno. Zastavljeno nalogo smo reševali z gledišča minimalnega stroška.
Stroškovna enačba za struženje Proizvodni strošek na kos
Celotni proizvodni strošek na kos je sestavljen iz naslednjih stroškov:
a) strošek vpetja, izpetja in nastavljanja na kos (din/kos)
R,.tn
(2)
R! — celotni režijski stroški in direktni delovni strošek (din/min)
tn — čas vpenjanja, izpenjanja in nastavljanja na kos (min/kos)
b) Obdelovalni strošek na kos (din/kos) it. R, dw . 1„
C2 =
(3)
s. v
d«— premer obdelovanca (m) 1D — dolžina rezanja (mm) s — podajanje na vrtljaj (mm/vrt) v — rezalna hitrost (m/min)
c) Strošek menjave orodja na kos (din/kos)
tz . dw . L
C3 =-^ . R,. tw (din/kos)
s. v. T
tw — čas menjave orodja (min) T — trajanje orodja (min)
Trajanje orodja T pomeni, da je orodje doseglo neko stopnjo obrabe in ga je potrebno vzeti iz dela. Trajanje orodja izrazimo z enačbo:
VB = eA . vB . sc . TD To enačbo preuredimo:
v . sc/B . TD/B = (VB . e-A)'/B = CTS	(4)
v . sm . Tn — CTS
Iz te enačbe izrazimo čas trajanja orodja T:
T = CTS1/n . v-1/" . s m/n
Tako je podano število menjav orodja na kos z: čas struženja n . d^,. 1D T trajanje orodja	s. v 1
z =
_ rc • •(1/n) -1 (m/n) -1 - r 1/n "V	"b
Čas menjave orodja na kos:
C3 = R,t
n . d« . 10
>Lw rl/n *-TS
(1/n) -1 _ s(m/n) -2
(5)
d) Strošek brušenja orodja lahko smatramo kot vsoto stroškov, ki so neodvisni od količine, ki jo je treba odbrusiti (R2) in stroškov, ki predstavljajo obnovitev konice orodja. To zadnje brušenje je sestavljeno iz brušenja boka pri globini VB X sin a (a-kot proste površine) in brušenje
varnostnega roba. če označimo R3 strošek brušenja enotne globine proste ploskve je strošek brušenja:
C4 = R2 + R3 (q + VB . sin a) .
iz. dw . 1„ (1/n) s(m/n) _j	(6)
pl/n
. V
C5 =
e + U/(q + VB . sin a)
p 1/n
-TS
. V
(1/n)-
-1 s(m/n) -1
C = R,. tn +
R,. ir. dw . 10
+

s. v
+
tw + R2 + Rs (q + VB . sin a) +
+
W
e + U/(q + VB . sin a)
■i
^ • dw • 1Q
pl/n
>v(l/n)-l >s(m/n)
Minimalni strošek na kos
6C
= o =
Ri. n . dw. lG
•(i-)-
s . v-
d/n) -2
+ S.
rc • dw • 10
p 1/n
. S
(m/n) -1
kjer je:
S = R,. tw + R2 + R3 (q + BV. sin a) + W
+
e + U/(q + VB . sin a)
Tako je rezalna hitrost za minimalni strošek na kos pri konstantnem podajanju s:
CTS ( Rj 1 — n V
s n
v =
(9)
Če odvajamo enačbo (8) z ozirom na s in izenačimo z nič, dobimo:
V primeru, če stružno ploščico zavržemo, je:
R2 = R3 = 0 torej C4 = 0
e) Strošek orodja na kos pri vsakem ponovnem brušenju, bo odvisen bodisi od celotnega razpoložljivega materiala, ki ga odbrusimo, bodisi od števila razpoložljivih rezalnih robov, če je celotna odstranjena debelina U, je možno naslednje število brušenj:
U
5C
5s
= 0
R,. 7t. dw . 1Q it. dw . 10
+ o .
. V
(1/n) -1
S . V
rl/n
_ J | c (m/n) —2
Tako je pomik za minimalni strošek na kos pri konstantni hitrosti v:
s =
CTS V/m
— n V
n J
R, m — n
S
(10)
(q + VB . sin a)
Če je W nabavna cena orodja, je strošek znižanja vrednosti na trajanje orodja:
W
e + U/(q + VB . sin a)
kjer je e = 1 za vsa orodja, za odvržena orodja pa je U = 0 in e število razpoložljivih rezalnih robov (največkrat 3, 4, 6 ali 8)
Strošek orodja na kos izrazimo z enačbo: W	it. dw. 1Q
(7)
Celotni strošek obdelave na kos C (din/kos) je enak vsoti stroškov podanih z enačbami:
Ker sta enačbi (9) in (10) med seboj neskladni, ni nobene posamezne vrednosti s in v, ki bi dala najmanjši strošek. Z ozirom na enačbo (8) pa se pokaže, da se približamo celotnemu minimalnemu strošku na kos, ko se podajanje progresivno veča. Torej lahko dosežemo najnižji strošek s tem, da uporabimo najvišje možno podajanje (s = smax). Obstajajo pa praktične omejitve velikosti podajanja glede na moč stroja in glede na kvaliteto obdelane površine. Ko določimo največje dovoljeno podajanje za posebne obdelovalne pogoje, lahko enačbo (9) uporabimo za ugotovitev optimalne rezalne hitrosti.
Izračun optimalne rezalne hitrosti
Za operacijo struženja zunanjega valjčnega prstana 0 243,5 X 194 X 83 ugotavljamo optimalno rezalno hitrost.
(8)
Če odvajamo enačbo (8) z ozirom na »v« in izenačimo z nič, dobimo:
Podatki Podatki stroja Vrsta stroja
Tip
Proizvajalec
Skupna dolžina
Širina
Višina
Teža
Stružna dolžina Največji obodni premer nad posteljo Največji obodni premer nad suportom Območje pomikov suporta Moč glavnega motorja število vrtljajev gl. motorja Skupna vgrajena moč stroja Dovoljeni moment
polavtomatska stružnica SPL 32 Kovosvit Holoubkov 3050 mm 2080 mm 1600 mm 3800 kp 400 mm
575 mm
315 mm
0,05—2,80 mm/vrt 17/22 kW 1445/2980 min—1 25 kW 120 kpm
Število vrtljajev delovnega vretena: 63—90—125—180— —250—350—500—710—1000—1400
Podatki orodja
Ploščice (dvostranske) Sandvik Coromant SNMG 19 06 16 S6 (P40) Držalo:
Sandvik Coromant T MAX — P PSBNR 20 — 6 hR
174.3 3232— 19
Cena ploščice W = 33 din
Število rezalnih robov e = 8
W _ 33 _
Cena enega rezalnega roba Wi rob = —------
= 4,13 din/rob
Čas menjave ploščice tw = 0,60 min Radij (nosni): r = 1,6 mm
Ker se stružne nože po določeni obrabi ne brusi, ampak se jih zavrže sledi: U = R2 = Rj = 0 in C. = 0
Material obdelovanca Oznaka: Č.4144 (OCR 4) Toplotna obdelava: normalizirano Teža odkovka: 16 kp
Specifična sila rezanja: ks = 260 kp/mm2 Geometrija obdelovanca: dw = 254 mm Geometrija obdelovanca: 1Q = 83 mm Toleranca: ± 0,3 mm Globina rezanja: a = 5,5 mm Hrapavost: Rt = 12,5 [xm KsI = ks (sin x)i - * = 260 (sin 750)1 - °.26 = 263 kp/mm2 1 — z = 0,74 in z = 0,26
Podatki material obdelovanca-orodje Pri analizi regresije smo določili regresijske koeficiente
A = —7,138 konstanta B = 1,382 eksponent hitrosti C = 0,078 eksponent podajanja D = 0,523 eksponent časa
Enačba obstojnosti orodja (4) se glasi:
v . sm . Tn = C,
B D B
0,078 ~ 1,382 0,523
= 0,057
= 0,380
Ostali podatki
Celotni režijski in direktni delovni strošek:
Rlh = 80 din/h
Rlh 80
R, =--- :---= 1,33 din/min
60 60
Čas vpenjanja, izpenjanja in nastavljanja na kos s hidravlično vpenjalno napravo tn = 1 min
4.2. Omejitve
Kot je že omenjeno v poglavju 3.2, lahko dosežemo najnižji strošek tako, da uporabimo najvišje podajanje, ki je omejeno z momentom na vretenu in s kvaliteto obdelane površine. Pri tako izbranem podajanju nato izrazimo največjo rezalno hitrost, ki je omejena z močjo stroja. V tako določenem območju mora ležati podajanje in rezalna hitrost.
a) Omejitev podajanja glede na hrapavost obdelane površine:
s = (8 . Rt. r)1/2. KOR	(10)
kjer je: R, — srednja višina neravnosti (mm) r — nosni radij ploščice (mm) KOR — korelacijski faktor, odvisen od vrednosti R, s = (8 . 0,0125 .1,6)V2. 0,75 = 0,30 mm/vrt (11)
F < F
1 v x 1 iT
(12)
b) Omejitev momenta Mz.2000 d
F v < Ksl. a . s1-* < Fm	(13)
Kjer je: M, — dovoljeni moment stroja (kpm) dw — premer obdelovanca (mm) Fm — mejna dovoljena sila momenta (kp)
Fv — rezalna sila (kp) Ksl — globina rezanja (mm)
Tako lahko izrazimo najvišje podajanje omejeno z momentom
2000.120 K1-O,26)
s =
263 . 5,5 . 254
= 0,56 mm/vrt (14)
1,382
Cxs = (AB . e-A) = (VB . e+ 7,138) 1/1,382
Konstanto CTS izračunamo za tri dovoljene širine obrabe VB:
VB1 -- 0,80 mm, CTS) = 147,9 VB2 = 1,00 mm, Cxs2 = 171,1 VB3 = 1,20 mm, CTS3 = 200,4
c) Omejitev moči F v
N =--v--< Nm
6120 . r)
Nc — potrebna moč za rezanje (kW) Fv — rezalna sila (kp) Nm — moč glavnega motorja (kW) tq — mehanski izkoristek (0,85) v — rezalna hitrost
(15)
v <
6120 .-n . Nn
6120.0,85.22
263 .5,5 .0,31-
-0,26
6120. ti. Nm ~KS. ■ a .
= 197,4 m/min
Cena obdelave v odvisnosti od hitrosti struženja- v (m/min)	v (m/min)
Slika 2
Slika 1 Določanje optimalne rezalne hitrosti	v odvisnosti od ob-Cena obdelave v odvisnosti od hitrosti struženja V (m/min) rabe orodja
Pri izračunu največje rezalne hitrosti, omejene z močjo stroja, smo upoštevali največje podajanje, omejeno glede na hrapavost obdelane površine.
4.3. Določitev optimalne rezalne hitrosti in prikaz v diagramih
Optimalno rezalno hitrost izračunamo z enačbo (8):
R, n
Za podajanje vzamemo: s = 0,3 mm/vrt. To vrednost nam daje enačba za omejitev podajanja glede na hrapavost površine (11).
1,33 0,380 \0,380
II i— u in/ ■
-"TS •
' opt
= CTS . 0,30" °.°57.
4,93 1 — 0,380
= CT<;. 0,541
Ker stružnih ploščic po določeni obrabi ne brusimo, ampak jih odvržemo, sledi:
R2 = R3 = U = 0 od tod S = R,tw + W/e =
= 1,33 . 0,6 + 33/8 = 4,93 za dobljeno obrabo VB = 0,80 mm : CTS = 147,9
Vopti = 147,9 . 0,541 = 80,0 m/min za dovoljeno obrabo VB = 1,00 mm: CTS = 171,1
V0pt2 = 171 . 0,541 = 92,5 m/min za dovoljeno obrabo VB = 1,20 mm: CTS = 200,4
Vopt3 = 200,4 . 0,541 = 108,3 m/min
Izračunane optimalne rezalne hitrosti so manjše od rezalne hitrosti v = 197,34 m/min, katera je določena z močjo glavnega motorja in jih zato lahk6 uporabljamo.
Z upoštevanjem vseh pogojev dela, dobi v našem primeru stroškovna enačba (7) obliko:
„ n	R, . n. dw . 1Q n . dw . 1D . , , ,
C = R,. tn + —-+-s(m/n)-i
S . V	CTS!/n
vO/n)-i.(R,.tw +W/e) ko vstavimo številčne vrednosti dobi enačba obliko:
C = 1,33 .1 + 1,33 . n . 0,254 . 83 . s-'. v-i +
+ n . 0,254 . 83 . Cjg—1/380 . s(0,057/0.380) - 1 . v
.(1,33.0,6 + 33/8) =
= 1,33 + 88,08 s-i. v—1 + 326,1 . CTS-2.«2 .
. s—0,851 . V1.631	(17)
S to enačbo prikažemo tabelarično, kako se spreminja obdelovalni strošek C (din/kos) v odvisnosti od rezalne hitrosti v (m/min) in podajanja s (mm/vrt) za posamezne širine obrabe VB. Rezultati, ki so izračunani v tabelah funkcije C (din/kos) so prikazani v diagramu C-v za podajanja s = 0,05, 0,13, 0,36, 1,00 mm/vrt. (slika 1).
Na osnovi izračunanih vrednosti za obstojnost orodnega materiala smo ugotovili potek cene za vzdolžno obdelavo ležajnega obroča. Iz diagrama, ki prikazuje razmerje med hitrostjo rezanja in ceno obdelave, lahko odčitamo tudi optimalno hitrost obdelave. V diagramu v-s, so podane krivulje VB = 0,8, 1,00, 141,20 (si. 2), iz katerega odčitamo optimalno hitrost obdelave).
Koncept omejitev ali ovojnic (diagram na sliki 2) nas opozarja na to, da je problem obdelave odvisen od cele vrste spremenljivk, ko moramo omejitve, medsebojne odvisnosti in naše zahteve vskladiti v kompromisno izbiro parametrov obdelave. Elementi obdelovalnega sistema so: obdelovalni material (ki ga ne moremo spreminjati); obdelovalni stroj (je na izbiro v omejenem obsegu in z zelo različnimi parametri — revolverska ali polavtomatična stružnica), orodje (kjer lahko izbiramo pri držalih in kvaliteti ploščic). Po takem pristopu in vsestranskem ocenjevanju posameznih komponent lahko dobimo dokončne optimalne pogoje za določene obdelovance.
V našem primeru smo napravili šele začetni pristop k zasledovanju cene obdelave v odvisnosti od posameznih parametrov obdelave. Odprtih je ostalo še vrsta parametrov, ki jih moramo pri celoviti optimizaciji obdelovalnega postopka upoštevati. Tu je še zasledovanje vpliva hladilnih tekočin, merilnega postopka med ali po obdelavi, način vpetja in izpetja, interni transport obdelovancev, izpadi proizvodnje, obseg serij idr.
ZAKLJUČEK
Članek je rezultat raziskav obdelovalnosti domačih materialov, v katerih se teži za tem, da se tehnologija obdelovalnosti raziskuje neposredno na obdelovalnosti in ne na probnih kosih. Raziskava je bila organizirana v okviru »Makro projekta« pri Fakulteti za strojništvo v Ljubljani pri projektu »Avtomatizacija maloserijske, individualne in srednjeserijske proizvodnje«.
ZUSAMMENFASSUNG
Dieser Artikel ist das Ergebnis der Bestandigkeits-untersuchungen der Hartmetallplatchen Sandvvik Coromat und der Bearbeitbarkeit des einheimischen Kugellager-stahles.
Die bisherigen Methoden fiir die Bestimmung der Bearbeitungsbedingungen beruhten auf den Erfahrungen, vvaren aber nicht immer die besten.
Die beschriebene Methode umfasst nicht die neuesten Ermittlungen auf dem Gebiet der Bearbeitbarkeit, sondern erganzt nur die Ergebnisse der Werkzeugbestandigkeit mit dem gesamten bei der Bearbeitung auftrettenden Aufwand. In der Praxis ist es manchmal schwer die Untersuchungs-ergebnisse in den praktischen Gebrauch einzufiihren, da die Dauerhaftigkeit des Werkzeuges, sovvohl von der Ungleichmassigkeit der bearbeitenden Teile, wie von dem Bestreben das Werkzeug in bestimmten Zeitab-standen zu vvechseln beeinflusst wird. Der Zvveck dieser
Arbeit ist auch eine Methode fiir schnelle Berechnung der Bearbeitungskosten auf dem Computer zu geben. Es ist allgemein bekannt, dass alle Kalkulationen und die Berechnungen der Preise der Fertigteile auf den Daten aus der Technologie beruhen. Fiir die bessere Illustrierung dieser Methode ist ein praktischer Bei-spiel angegeben, an vvelchem die beschriebene Methode iiberpriift worden ist. Aus diesem Beispiel ist zu ent-nehmen, dass das Rechnen mit der Hand zu dauerhaft und praktisch unbrauchbar ist, desvvegen ist die Anvvendung des Computers und der entsprechenden Programme dringend. Aus dem verhaltnissmassig einfachem Drehbear-beitungsverfahren eines Kugellagerringes ist zu ersehen, dass der tlbergang auf die maschinelle Datenbearbeitung der technologischen Parametern nicht einfach ist, da die gesamten Daten und Informationen in einer entsprechenden Form oder Koeffizienten angegeben werden mtissen.
SUMMARY
The paper presents results of investigation of the durability of Sandvik Coromat cemented carbide alloy bits and of the machinability of domestic materials for bali bearings.
The methods of determining the machining conditions were based till now only on experiencies which were not always optimal. The described method does not include new findings on machinability but it only supplements the results of tool life time with evaluation of ali the cost of machining. Often results of investigations cannot be di-rectly transferred to practical use because tool life de-pends also on ununiformity of workpieces and on the
custom that the tool it to be changed after a certain time. The paper gives the method for fast evaluation of machining costs by computer. It is well known that ali the cal-culations and priče determinations of products are based on data given by technology. The method is illustrated a practical example on which the described method was tested. The example shovvs that manual calculation is very long lasted and practically uselles, therefore computer and corresponding programs are necessary. A relatively simple process of turing and bearing ring shovvs that transition t oa computer procesing of technological parameters is not simple because ali the data and informations must be given in a corresponding form or as coefficients.
3AKAK>qEHHE
B CTaTte AaHtI HTOTH HCCAeAOBaHHH yCTOHHHBOCTH IIAaCTHHOK H3 TBepAora cnAaBa Sandvik Coromant h cnocoČHOcrrb k o6pa6oTKe AOMaHinera MaTepnaAa KOTopun YnoTpe6AJieTCH aaa BbipaSoTKe rna-
pukonoaiiihiihhkob. h3bechbie ao chx nop metoabi onpeaeaehhh Ycaobhh ciiocoShocth k oSpaSoTKe 6a3HpoBaAH Ha BbiBOAax K0T0pi>ie He sbiah BcerAa caMbie caMe noAxoAflmHe. OnHcaHbiii mctoa He co-
AepSKHT hobt.ix pe3yAbTaTOB b oGAaCTH Cn0C06H0CTH k oGpaGoTKe HO AHIIIfe TOAbKO AOIIOAHfleT H3HCCHbIC AaHHbie yCTOHqHBOCTH npnGopa H AaeT oueiiKV Bcex pacxoAOB o6pa5oTKH. Hacro HeT bo3mojkhocth HenocpeACTBeHO nepeAaTb HToru HCCAeAOBaHHa K npHMeneHHio b npo-MbiuiAeHHOCTH, TaK KaK Ha BbiHOCTiiBOCTb npH6opa AAH O0pa6OTKH BAHaeT TaKMce HepaBHOMepHOCTH, o6pa6aTUBaeMora h3acahsi. He 6e3 BAHflHHJi Ha 06pa6aTbiBaeM0CTib TaKJKe BBeAeHaa npaKTHKa CMeHaTb npHfiop h onpeAeAeHHbie npoMejKVTKH Bpeiishh.
I[eAb CTaTbH TaK>Ke npeAAo>KHTb MeTOA AAa SbicTpora onpeAeAe-HHH paexoAOB o6pa6oTKH npH roMomn CMeTMHKa. H3BecHO H b3sto
b yHer, mto Bce pa3H&rbi h onpeAeAeHHe iichej h3acahh ocHOBaHO Ha AaHHbix KOTopue AaeT TexH0A0rna np0H3B0ACTBa. AAa AyHttiero noacHeHHa paccMOTpeH y?Ke npoBepeHHbift npHMep KaK MeTOA koto-pbift ynoTpe6AaeTca B npoMbmiAeHHOCTH. H3 onHcaHHora npHMepa acHO, hto pyMHoii cnoco6 noAcneTa cmeHb MeAAeHHuft h nc>3TOMy HenpuroAHbifl; He06x0AHM0 npHMeHeHHe cmcthhk3 h cooTBeTcrByiomHx nporpaMMOB. Ha cpaBHHTeAbHO npocTOra npoqecca oBTaMHBaHHa KOAb-ua noAmanHHKa ycTaHOBAeHo, hto nepexoA Ha o6pa6oTKy AaHHbix TxeHiiqecKnx noKa3aTeAbeft npH noiioigu CHeTHHKa He TaK npoCToft, TaK KaK Bce AaHHbie H HHcJ)op.wal(Hii aoajkhh 6biTb noAaHH B coot-BeTCTByiOIHeH 4>Op.Me HAH B BBHAe K03(|>4>HtlHeHTOB.