JET 47 JET Volume 14 (2021) p.p. 47-56 Issue 3, November 2021 Type of article 1.01 www.fe.um.si/en/jet.html LIMESTONE PURITY AS THE DECISIVE FACTOR FOR ITS CONSUMPTION IN THE FLUE GAS DESULPHURISATION PROCESS ČISTOST APNENCA KOT ODLOČILNI FAKTOR NJEGOVE PORABE V PROCESU RAZŽVEPLJEVANJA DIMNIH PLINOV Martin Bricl 1R Keywords: Flue gas desulphurisation, limestone, limestone purity, limestone consumption Abstract The wet flue gas cleaning process in thermal power plants uses limestone reagent, which is gro- und and mixed with process water, before coming in contact with flue gases, in order to form a homogeneous suspension, which then absorbs the gaseous acid components in the flue gas cleaning process in thermal power plants (mainly sulphur dioxide) from the flue gas stream. The purity of the limestone has a significant effect on its consumption, as cleaner limestone enables the absorption of a larger amount of acidic components from the flue gas stream, with lower total consumption of the reagent - i.e. limestone. Povzetek Proces mokrega čiščenja dimnih plinov v termoenergetskih postrojenjih uporablja za reagent apne - nec, ki se pred stikom z dimnimi plini zmelje in ustrezno zmeša z procesno vodo, z namenom tvorjenja homogene suspenzije, ki nato v proces čiščenja dimnih plinov v termoenergetskih objektih, absor - bira plinaste kisle komponente (predvsem žveplov dioksid) iz toka dimnih plinov. Čistoča apnenca pomembno vpliva na porabo le tega, saj bolj čist apnenec omogoča absorbcijo večje količine kislih komponent iz toka dimnih plinov, pri manjši skupni porabi reagenta – torej apnenca. R Corresponding author: Dr. Martin Bricl mag. inž. str., Tel.: +386 51 210 620, E-mail address: bricl.martin@hotmail.com 48 JET JET Vol. 14 (2021) Issue 3 Martin Bricl 2  Martin Bricl  JET Vol. 14 (2021)     Issue 3    1 LIMESTONE AS A REAGENT IN THE WET FLUE GAS DESULPHURISATION PROCESS The wet flue gas desulphurisation process is an industrial process through which the acid  components in the flue gas flow are removed (mainly in big coal‐fired thermal power plants). The  main equipment of the flue gas desulphurisation process is an absorber, in which the raw hot flue  gases are washed and sprayed with the limestone suspension. The reagent for the absorption of  acid components from flue gases is limestone, which is crushed and mixed with the process water  in order to form a homogeneous suspension, with which the raw flue gases are sprayed. When  the acid components are absorbed by the alkaline parts of the limestone suspension, oxidation  air is injected into the absorber, helping to form a crystallisation process in the sump of the  absorber, which forms gypsum as the by‐product of the wet flue gas desulphurisation process.  The limestone as the reagent for the process is usually supplied from a nearby quarry [1]. Since  the chemical composition of the limestone can vary because of different geological compositions  at various geographical locations, the laboratory analysis of the foreseen limestone is necessary  before entering the basic and detailed design of the project. The reaction part of the reagent is  determined based on the performed chemical analysis of the reagent. Those data are crucial since  they dictate the overall consumption of the reagent within the flue gas desulphurisation process.     1.1 Reagent preparation for entering the process Limestone, as the reagent for the desulphurisation process, needs to go through the delivery and  preparation process before entering the cleaning process. Hereinafter are described the steps  during which the limestone is handled, from delivery to storage, and supplying the chemical  reaction in an absorber with freshly prepared limestone slurry. Figure 1 shows a limestone system  overview.      Figure 1: Limestone receiving & storage system overview     Handling of the limestone can be very challenging from the point of view of crushing and  transporting it, since clogging of key equipment can occur [2]. Therefore, the redundancy in  reagent preparation lines is meaningful. That enables the operator to operate and supply the flue  gas  desulphurisation  process  with  the  needed  reagent  through  one  operating  reagent  preparation line, while the other one is in standby just in case of clogging of the current  JET 49 Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas desulphurization process   Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas  desulphurization process  3         operational line. With that model, a thermal power plant can avoid big losses in the case of an  unexpected shutdown at an inconvenient operational time period.     1.1.1 Limestone delivery and unloading As aforementioned, limestone is delivered to the site of the thermal power plant from a quarry,  using trucks or trains. The standard size of the delivered limestone is usually 250 mm in diameter.  This limestone is then dumped on a paved area. Where available, a covered shed is supplied for  the delivered limestone, since protection from rain can prevent limestone from becoming too  sticky for further manipulation with it. Dumpers are used for manipulation of the limestone from  the covered shed to the receiver hopper of the crusher.   1.1.2 Limestone crushing When the limestone is delivered to the hopper of the crusher using a dumper, the limestone  pieces of 250 mm in diameter are crushed using a hammer crusher. The main task of the hammer  crusher is to crush the limestone parts from 250 mm in diameter to 50 mm in diameter [3, 4].  This size enables that the limestone pieces are then transported further through the process more  easily. Before the hammer crusher, a magnetic separator is installed to remove potential ferrite  pieces from the handled limestone. Belt conveyors and bucket elevators are used for transporting  the crushed limestone from the crusher to the storage silo facility. From the crusher, the belt  conveyor is used to transport the limestone from the crusher to the bucket elevator. When the  limestone enters the bucket elevator, it is elevated to the top of the silo. Additional belt conveyors  can be used for further manipulation on the top of the limestone storage silo.  1.1.3 Local silo storage of crushed limestone Crushed limestone is stored in a storage silo, which can be made out of steel or reinforced  concrete. It is meaningful to design a storage silo at least for consumption of reagent of one week,  or 7 working days. The limestone is stored in the limestone storage silo and, when needed, is  further transported to the wet ball mill area, where it is ground finely.   1.1.4 Wet ball mill grinding and limestone slurry preparation The limestone is transported from the storage silo to the wet ball mill area, where it enters the  wet ball mill. A wet ball mill is a cylindrical mill with steel balls in it [5]. With the presence of water  and rotation, the steel balls and limestone parts encounter each other, and, consequently, the  limestone parts are crushed into fine particles, generally corresponding to a 325 mesh (meaning  that 90% of the limestone particles are smaller than 60μm in diameter). At the outlet of the wet  ball mill the limestone slurry is delivered to the hydro cyclone group, from where the underflow  is delivered back to the wet ball mill, and the overflow is delivered to the freshly prepared  limestone slurry storage tanks.    1.1.5 Dosing of the fresh limestone slurry to the process Fresh limestone slurry is delivered to the absorber with the help of the limestone slurry delivery  pumps, one working and one on stand‐by. Freshly prepared limestone slurry is taken from the  limestone slurry storage tanks and is delivered through a pipeline to the absorber. The required  50 JET JET Vol. 14 (2021) Issue 3 Martin Bricl 4  Martin Bricl  JET Vol. 14 (2021)     Issue 3    amount of fresh limestone slurry is then pumped into the absorber, in order to maintain a stable  chemical reaction between the acid and alkali components inside the absorber. Unneeded freshly  prepared limestone is returned to the limestone slurry storage tank.      2 CHEMICAL COMPOSITION OF LIMESTONE An example of the chemical composition of the limestone [6] used as the reagent in the flue gas  desulphurisation process, is presented in Table 1.      Table 1: Example of the chemical composition of limestone  Chemical composition of Limestone  No.  Constituents  % by mass  1  CaO  51  2  MgO  3,8  3  Fe2O3  1  4  Al2O3  2,1  5  SiO2  4,5  6  MnO2  0,12  7  P2O5  0,01  8  Cl2  0,015  9  Na2O  0,16  10  K2O  0,01  11  TiO2  0,02  12  S  0,1  13  Bond work index  13  14  Size  250 mm    As presented in Table 1, twelve chemical elements and compounds are present in the limestone.  The chemical compounds CaO and MgO represent the major part, in percentage by mass, [7].  Those two compounds are also the most important for the flue gas desulphurisation process,  since they are delivering alkaline components back to the process. All the other elements do not  have a significant impact on the process of flue gas cleaning itself. The initial delivered size of  limestone is 250 mm in diameter before it enters the process of crushing, storing and fine wet  grinding. The Bond work index [8, 9, 10] of the observed limestone sample is determined as  follows.        JET 51 Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas desulphurization process   Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas  desulphurization process  5         𝑊𝑊 � � 1,1 ∙ �� ,� � � � , �� ∙� � , �� ∙ � �� � � �� ∙ �� � � �� �                                                                                                            ( 2. 1)  𝑊𝑊 � � � 𝑤𝑤 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑤𝑤 𝑤𝑤 𝑤𝑤 𝑤𝑤 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑖𝑖 � 𝑤𝑤𝑊𝑊𝑘 𝑡𝑡 �  𝑃𝑃 � � �𝑖𝑖 𝑠𝑠 𝑡𝑡 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑖𝑖𝑠𝑠𝑘 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 � 𝜇𝜇 𝑚𝑚 �  � � 𝑊𝑊 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑔𝑔 𝑘 𝑡𝑡 𝑤𝑤 𝑜𝑜 𝑡𝑡 𝑘𝑖𝑖 𝑡𝑡𝑖𝑖𝑠𝑠𝑡𝑡 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑢𝑢 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑤𝑤 𝑠𝑠 𝑖𝑖 𝑠𝑠 𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑤𝑤 𝑚𝑚𝑖𝑖𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑤𝑤𝑖𝑖𝑠𝑠𝑤𝑤𝑚𝑚𝑢𝑢𝑡𝑡𝑖𝑖𝑤𝑤𝑖𝑖 � 𝑔𝑔 / 𝑤𝑤𝑖𝑖𝑠𝑠 �  𝑃𝑃 �� � 𝑂𝑂 𝑝𝑝 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑖𝑖 𝑖𝑖𝑔𝑔 𝑤𝑤 𝑜𝑜 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑔𝑔 80% 𝑤𝑤 𝑜𝑜 𝑡𝑡 𝑘𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑡𝑡 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑚𝑚𝑖𝑖 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑢𝑢𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑤𝑤 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑝𝑝 𝑤𝑤 𝑤𝑤 𝑖𝑖 𝑢𝑢 𝑐𝑐 𝑡𝑡 � 𝜇𝜇 𝑚𝑚 �   𝐹𝐹 �� � � 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑚𝑚𝑖𝑖𝑠𝑠𝑘 𝑠𝑠𝑖𝑖𝑠𝑠𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠𝑖𝑖𝑖𝑖𝑔𝑔 80% 𝑤𝑤 𝑜𝑜 𝑡𝑡 𝑘𝑖𝑖 𝑜𝑜𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑏𝑏𝑖𝑖𝑜𝑜𝑤𝑤 𝑤𝑤𝑖𝑖 𝑔𝑔𝑤𝑤𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑔𝑔 � 𝜇𝜇 𝑚𝑚 �   3 PURITY AND REACTIVE PART OF LIMESTONE VERSUS REAGENT CONSUMPTION The purity of limestone and its reactive part are the most important factors that have an impact  on the overall consumption of limestone in the process of flue gas desulphurisation. As seen in  Table  1,  the  calcium  and  magnesium  content  is  expressed  as  CaO  and  MgO  [11].  The  aforementioned compounds need to be recalculated with the help of the compound molecular  mass to the CaCO3 and MgCO3 content in % by mass. This is achieved by the following equations.    𝐶𝐶𝑝𝑝𝐶𝐶 𝑂𝑂 � �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � � 𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑂𝑂 �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � ∙ � � ���� � � ��� � � � � � � � ��� � � 𝐶𝐶 𝑝𝑝𝑂𝑂 �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � ∙ ��� ��              (3.1)  𝑀𝑀𝑔𝑔𝐶𝐶𝑂𝑂 � �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � � 𝑀𝑀𝑔𝑔𝑂𝑂 �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � ∙ � � ���� � � ��� � � � ��� � ��� � � 𝑀𝑀𝑔𝑔𝑂𝑂 �% 𝑏𝑏𝑐𝑐 𝑚𝑚𝑝𝑝𝑠𝑠𝑠𝑠 � ∙ �� ,� �� ,�         (3.2)    3.1 CaCO 3 Reactivity The reactivity of CaCO3 is determined based on the different requests regarding dimensioning the  process equipment, as well as issuing requested guarantees. For the purpose of designing and  sizing the process equipment, the reactive content of CaCO3 shall be 89%, and the remaining part  shall be considered unreactive, since it contains particles of impurities. For determining the  guaranties, the CaCO3 reactive part [12, 13, 14] in limestone shall be considered 79%, while the  remaining part is unreactive with impurities. The aforementioned reactive parts are presented in  Table 2 below.   Table 2: CaCO3 reactivity part for the design and guarantee scenario  Scenario  Compound  Reactive part (%  by mass)  Non‐reactive part (%  by mass)  Design scenario  CaCO3  89  11  Guarantee scenario  CaCO3  79  21    52 JET JET Vol. 14 (2021) Issue 3 Martin Bricl 6  Martin Bricl  JET Vol. 14 (2021)     Issue 3    3.2 MgCO 3 Reactivity The reactivity of MgCO3 is determined by chemical analysis. Based on the aforementioned, the  presence of MgCO3 is confirmed in the limestone compound. From the limestone analysis, we can  see the quantitative presence of MgCO3 in limestone. In the case that the limestone`s quality is  lower and it is contaminated with many impurities, the reactivity part of the MgCO3 compound  can be negligible. Nevertheless, if the limestone has good quality, the MgCO3 presence in  limestone can be also around 3 % by weight, and its reactivity up to 30%. Hence, it is important  to perform several different iterations, taking into consideration different presence (by weight)  and different reactivity shares.     3.3 Reagent Consumption For the evaluation of limestone consumption, we will take into consideration a thermal power  plant unit with 600MWth rated capacity. The considered limestone is used for the cleaning of the  flue gases within the flue gas desulphurisation process. Limestone is used as the reagent in the  process. The different limestone samples shall be taken into consideration in the phase of  designing. Five limestone samples with different compositions are presented in Table 2. Those  five samples will be used further in the process of determining the overall limestone consumption  in the flue gas desulphurisation process for the 600MWth thermal power plant unit. Limestone  sample number 1 has the lowest CaCO3 presence and the highest amount of inert compounds  and remaining impurities. Limestone sample number five has the highest CaCO3 presence, with a  minimal amount of inert compound and remaining impurities. The limestone samples two, three,  and four have different chemical structures, where the CaCO3 presence is rising from sample  number two to sample number four, and impurities are decreasing. The amount of MgCO3 is  distributed randomly between five limestone samples, in order to see its impact on the overall  reagent consumption. The reactivity level of the CaCO3 compound in the limestone sample is  distributed randomly between five samples, ranging from 75% ‐ 89%. The reactivity of the MgCO3  is distributed evenly between the five samples, increasing from sample number one with 10%  reactivity to sample number five with 30% of reactivity. The limestone samples are presented in  Table 3.    Table 3: Example of limestone samples` chemical composition  Limestone  Sample  CaCO3  presence*   Reactivity  CaCO3  MgCO3  presence*  Reactivity  MgCO3  Inert  compounds*   Remaining  compounds*          No. 1  75  75 ‐ 85%  2  10%  5  18  No. 2  79  75 ‐ 85%  1  15%  4  16  No. 3  85  75 ‐ 85%  3  20%  3  9  No. 4  89  75 ‐ 85%  1  25%  2  8  No. 5  95  75 ‐ 85%  1  30%  2  2  * % by the limestone sample weight  The corresponding limestone samples are further presented graphically with the following Figure  2. Limestone sample number 1 possesses the lowest CaCO3 content with the highest amount of  impurities in the sample, while limestone sample number five possesses the highest amount of  CaCO3 in the sample and the lowest amount of impurities in the sample. Based on the proposed  JET 53 Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas desulphurization process   Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas  desulphurization process  7         chemical composition of the limestone samples, we expect that sample number 1 will result in  the highest reagent consumption in the flue gas desulphurisation process, while limestone  sample number 5 will reflect the most optimal reagent consumption in the aforementioned  process. It is important to highlight the fact that impurities that are entering the process with the  reagent are blocking the chemical reactions of removing the acid components from the flow of  the untreated flue gases. Therefore, it is important to supply limestone to the site as pure as  possible.    Figure 2: Limestone samples` chemical composition   Based on the chemical composition of five limestone samples, we calculated the expected overall  limestone  consumption  of  the  flue  gas  desulphurisation  process.  As  predicted  previously,  limestone sample 1 reflects the highest limestone consumption with only 75% CaCO3 presence in  the sample, and with the overall consumption of 10855 kg/h, taking into consideration that the  sample has a 75% CaCO3 reactivity part.     Figure 3: Limestone samples one to five and their overall consumption in kg/h in the flue gas  desulphurisation process  Contrary to limestone sample one, limestone sample five possesses 95% CaCO3 presence, and  with the reaction part 75% of it, we can expect 8563 kg/h limestone consumption. The correlation  54 JET JET Vol. 14 (2021) Issue 3 Martin Bricl 8  Martin Bricl  JET Vol. 14 (2021)     Issue 3    between the purity of the reagent limestone and its consumption we are presenting in the  following  Table  4.  The  difference  between  the  consumption  of  different  reagent  reactivity  samples is presented in the last two columns of Table 4. Based on the calculated and presented  data, we can conclude that the correlation between the purity of the limestone sample and its  consumption is inversely proportional. It is to be expected that the purest limestone will result in  lower consumption, and vice versa.  In Table 4, column number 5, the difference in overall  limestone consumption is presented, between samples with a 75% reactivity part and 80%  reactivity part samples. It is shown in column number 5 that this difference is approximately half  of the tonne of the limestone reagent consumption per hour (12 tons of reagent limestone  savings per operating day of the flue gas desulphurisation system). Furthermore, in Table 4,  column number 6, the difference is presented in overall consumption between samples with 75%  reactivity part and an 85% reactivity part. From the data in Table 4, column number 6, we can see  that the limestone consumption savings are around 1 ton of the limestone reagent per operating  hour of the flue gas desulphurisation system (24 tons of reagent limestone savings per operating  day of the flue gas desulphurisation system). From the consumption analysis presented in Table  4, it is clear that it is in the highest interest of the thermal power plant owner or operator that  the purest limestone is delivered to the site, with the highest reactivity part possible. This kind of  limestone will allow smooth flue gas desulphurisation plant operation, without any unnecessary  clogging, as well as lowering the operating and maintenance costs of the flue gas desulphurisation  system.   Table 4: Limestone reagent samples 1 to 5 overall consumption in the FGD process   Limestone  Sample  No.  ① 75%  Reaction  Sample  Consumption  [kg/h]  ② 80%  Reaction  Sample  Consumption  [kg/h]  ③ 85%  Reaction  Sample  Consumption  [kg/h]  Δ ① ‐ ②  [kg]  Δ ① ‐ ③  [kg]        Savings of the limestone reagent 6,2%     Savings of the limestone reagent 11,7%  Sample 1  10855  10180  9583  675  1272                    Sample 2  10318  9675  9107  643  1211                    Sample 3  9512  8924  8404  588  1108                    Sample 4  9146  8576  8074  570  1072                    Sample 5  8563  8031  7560  532  1003               JET 55 Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas desulphurization process   Limestone purity as decisive factor for its consumption in flue gas  desulphurization process  9         4 CONCLUSION This  paper  presents  the  main  effect  of  limestone  purity (and  its  reactivity)  on  the  overall  consumption  of  the  limestone  as  a  reagent  in  the  flue  gas  desulphurisation  process.  Five  limestone samples with different purity rates, as well as different reactivity rates, are presented  in the paper. A 600MWth thermal power plant FGD unit is considered for the purpose of the  reagent consumption simulation. It is concluded that the limestone sample with the highest  purity and reactivity is resulting in the lowest regent consumption. Therefore, it is highlighted in  the concluding phase of this paper, that FGD unit operators (owners) should strive to supply as  good a reagent as possible to their operating or planned FGD units, in order to establish a  continuous  and  reliable  chemical  reaction  that  will  remove  a  sufficient  grade  of  the  acid  components  in  the  raw  flue  gas  flow from  the  thermal  power  plant  boiler. Consequently,  operating FGD costs will also be lower.       References [1]  J.A.H. Oates: Lime and Limestone Chemistry and Technology Production and Uses, Wiley  VCH Verlag GmbH, p.p. 169, 1998  [2]  M.  Kepniak,  P.  Woyciechowski,  W.  Franus:  Chemical  and  physical  properties  of  limestone powder as a potential microfiller of polymer composites, Archives of Civil  Engineering, Vol. LXIII, Issue 2, p.p. 67 – 78, 2017  [3]  Ö.  Kilic:  Impact  of  physical  properties  and  chemical  composition  of  limestone  on  decomposition activation energy, Asian Journal of Chemistry, Vol. 25, p.p. 8116 – 8120,  2013  [4]  M.I.  Smorodinov,  E.A.  Motovilov,  V.A.  Volkov:  Determination  of  Correlation  Relationship Between Strength and Some Physical Characteristics of Rocks, Proceedings  of the of the Second Congress of the International Society of Rock Mechanics, Vol. 2, p.p.  35, 1970  [5]  L.M. Tavares, R.D.C. Kallemback: Grindability of Binary Ore Blends in Ball Mills, Minerals  Engineering, Vol. 41, p.p. 115 – 120, 2013  [6]  P. Šiler, I. Kolarova, J. Bednarek, M. Janča, P. Musli, T. Opravil: The possibilities of  analysis of limestone chemical composition, International conference building materials,  product and technologies, Vol. 379, p.p. 1 – 6, 2018  [7]  F.  Munawaroh,  L.  Khamsatul  Muharrami,  T.  dan  Zaenal  Arifin:  Calcium  oxide  characteristics prepared from Ambuten’s calcined limestone, Jurnal Pena Sains, Vol. 5,  No. 1, p.p. 65 – 71, 2018  [8]   D. Todorović, Z. Bartulović, V. Jovanović, B. Ivošević: The bond work index of limestone  and andesite mixtures, Mining and metallurgy BOR, No. 3 – 4, p.p. 21 – 28, 2017   [9]  H. Ipek, Y. Ucbas, C. Hosten: The Bond Work Index of Mixtures of Ceramic Raw Materials,  Minerals Engineering, Vol. 18, p.p. 981 – 983, 2005  [10]  P.C.  Kapur,  D.W.  Fuerstenau:  Simulation  of  Locked‐Cycle  Grinding  Test  Using  Multicomponent Feeds, Powder technology, Vol. 58, p.p. 39 – 48, 1989  56 JET JET Vol. 14 (2021) Issue 3 Martin Bricl 10  Martin Bricl  JET Vol. 14 (2021)     Issue 3    [11]  Y. Zhu, S. Wu, X. Wang: Nano CaO grain characteristics and growth model under  calcination, Chemical Engineering Journal, Vol. 175, p.p. 512 – 551, 2011  [12]  Z. Arifin, N. F. Apriliani, M. Zainuri, M. Darminto: Characterization of Precipitated CaCO3  Synthesized from Dolomite, IOP Conference Series Material Science and Engineering,  Vol. 196, p.p. 1 – 4, 2017  [13]  M.V. Kök, W. Smykatz‐Kloss: Characterization, Correlation and Kinetics of Dolomite  sample as outlined by Thermal Methods, Journal of Thermal Analysis and Calorimetry,  Vol. 91, No. 2, p.p. 565 – 568, 2008  [14]  N.L. Ross, R.J. Reeder: High pressure structural study of dolomite and ankerite, American  Mineralogist, Vol. 77, p.p. 412 – 421, 1992    Nomenclature (Symbols)  (Symbol meaning)  mm  millimetres  µm  micrometres  FGD  Flue gas desulphurisation  CaO  Calcium oxide  MgO  Magnesium oxide  Fe2O3  Iron (III) oxide (ferric oxide)  Al2O3  Aluminium (II) oxide  SiO2  Silicon dioxide  MnO2  Manganese dioxide  P2O5  Phosphorus pentoxide  Cl2  chlorine  Na2O  Sodium oxide  K2O  Potassium oxide  TiO2  Titanium dioxide  S  sulphur  CaCO3  Calcium carbonate  MgCO3  Magnesium carbonate  MW  megawatt  th  thermal  kg  Kilogram  kg/h  Kilograms per hour