ZELEZARSKI ZBORNIK IZDAJAJO ŽELEZARNE JESENICE, RAVNE, ŠTORE IN METALURŠKI INŠTITUT LETO 9 LJUBLJANA Rafinacija konstrukcijskih jekel s sintetičnimi žlindra mi izven peči Blaženko Koroušič, Metalurški inštitut, Ljubljana Vlado Macur, Alenka Rodič, Železarna Ravne JUNIJ 1975 2 DK: 669.187.5.046.22 ASM/SLA: AD-a, Dlln Kratek pregled dosežkov na področju uporabe trdnih in tekočih sintetičnih žlinder pri odžvepla-nju jekla izven peči. Opis industrijskih poskusov izdelave pretaljenih žlinder tipa Ca0-Al203. Industrijski poskusi odžveplanja s sintetičnimi, preta-Ijenimi žlindrami na 30-tonski elektro-peči. Analiza doseženih rezultatov in kritična ocena možnosti uporabe sintetičnih žlinder za rafmacijo jekel izven peči. 1. UVOD Tehnologija izdelave konstrukcijskih jekel v elektroobločnih pečeh sloni danes predvsem na uporabi t. i. »enožlindrnih postopkov«. Z uporabo primerne rafinacijske žlindre in pri uporabi modificirane dezoksidacijske prakse ter homogeni-zacije taline z inertnimi plini (argonom) je mogoče pri pravilno vodenem procesu doseči dokaj nizke vsebnosti kisika (med 30 in 60ppm). Vendar je nizke vsebnosti žvepla v tekočem jeklu pred prehodom mogoče doseči le s primerno izbiro rafinacijske žlindre in pri zadostnem času rafina-cije. še bolj pa je pomembno dejstvo, da vsebnost sulfidnih vkljuokov v konstrukcijskih jeklih v predelanem stanju pri opisani tehnologiji ni povsem sorazmerna absolutni vsebnosti žvepla jekla1. To dejstvo govori, da je mehanizem nastanka sulfidnih vkljuokov ozko povezan s stanjem tekočega jekla pred kristalizacijo. Rafinacijo konstrukcijskih jekel izven peči s sintetičnimi tekočimi in trdnimi žlindrami uporabljajo že v številnih jeklarnah. Zlasti močno se je razširila uporaba tekočih sintetičnih žlinder * Članek predstavlja skrajšani povzetek predavanja, ki ga je imel avtor na kolokviju o raziskavah s področja sekundarnega žilavenja jekla v priredbi Metalurškega inštituta iz Ljubljane, Ljubljana, novembra 1973. v Sovjetski zvezi2. Na sliki 1 podajamo v kvalitativni obliki osnovne značilnosti uporabe tekočih sintetičnih žlinder in vpliv rafinacije na najvažnejše tehnološke in mehanske lastnosti konstrukcijskih jekel. Aplikacija omenjene tehnologije je v naših jeklarnah dokaj omejena, in sicer iz več razlogov: premajhno število talilnih jeklarskih peči, specifičnost proizvodnih programov (širok asortiment jekel), neprimerna geometrija livnih jam itd. Uporaba trdnih sintetičnih žlinder za rafinacijo jekla zunaj peči je znatno enostavnejša, čeprav je njena učinkovitost manjša. V članku so na kratko opisani rezultati izdelave sintetičnih žlinder v industrijskih pogojih LASTNOST/ poslabšanje M nespremenjeno izboljšanje znatno izboljšanje Ingot površina poroznost in gostota izkoristek 4 4 *) 4 Kemična sestava osnovna sestava žveplo kisik dušik vodik primesi Čistoča makroskopska mikroskopska * Struktura inaota blokovne segregacije kristalne segregacije natezna trdnost meja lezenja žilavost avstenitno zrno izotropija * • Slika 1 Vpliv rafineracije zunaj peči s tekočimi sintetičnimi žlindrami na nekatere lastnosti konstrukcijskih jekel. Fig. 1 Influence of refining outside the furnace by molten syn-thetic slags on some properties of structural steel. ter nekateri rezultati poskusov obdelave konstrukcijskega jekla EC-80 (16MnCr5, C.4320) s trdno sintetično žlindro na 25-tonski elektroobločni peči v železarni Ravne. 2. EKSPERIMENTALNA TEHNIKA 2.1. Izdelava žlinder Pri izbiri kemične sestave sintetičnih žlinder smo upoštevali predvsem dejstvo, da so procesi in reakcije, ki potekajo med tekočim jeklom in žlindro (glej sliko 2), kompleksne narave. Obstajata torej dve možnosti: a) uporaba pretaljenih ali nepretaljenih več-komponentnih sistemov z optimalno kemično sestavo, b) uporaba enostavnih žlindrnih sistemov na osnovi CaO, A1203, CaF2 in Si02. Odločili smo se za drugo varianto, in sicer za sistem Ca0-Al203 z 'različnimi vsebnostmi Si02. Na sliki 3 je prikazana lega izbranih žlinder v binarnem sistemu Ca0-AI203. Laboratorijske poskuse izdelave omenjenih sintetičnih žlinder smo opravljali v majhni mono-fazni elektro peči z grafitno elektrodo in grafitnim loncem. Peč je bila priključena na 100 kW transformator. Mešanico korunda (A1203) in tehnično čistega apna (CaO) smo šaržirali v peč in nato stalili in ogreli na temperaturo okrog 200—300° C nad tališčem žlindre. Tekočo žlindro smo določen čas homogenizi-rali na temperaturi okrog 1700° C in ulili v suho jekleno kokilo. Tako izdelano žlindro smo nato analizirali glede na njeno kemično in mineraloško sestavo. Kemična sestava žlinder in njihova mineraloška sestava je bila povsem v pričakovanih mejah glede na diagram stanja1. Analiza tehnoloških pogojev (ohmska upornost, stabilnost procesa, poraba električne energije itd.) je omogočila izbiro ustreznih pogojev za taljenje teh žlinder v industriji. Nato smo pristopili.k izdelavi večjih količin sintetičnih žlinder v trofazni elektro peči s kapaciteto okrog 100 kg/h. Kot izhodne surovine smo uporabili aluminijev hidrat (kot vir A1203) ter apnenec (kot vir CaO). Slika 2 Shematska ponazoritev potekajočih procesov med rafina-cijo jekla v ponvi s sintetično žlindro. Fig. 2 Schematic illustration of processes during refiidng steei in laddle with a synthetic slag. Tabela 1 — Kemična sestava pretaljenih sintetičnih žlinder Oznaka žlindre Kemična sestava žlindre, ut. % Bazičnost % CaO/% SiO: CaO AI2O3 Si02 MgO Fe„ S C Vsota A 52,38 43,49 2,02 0,96 0,18 0,032 0,12 99,18 25,9 B 52,29 43,06 2,56 0,98 0,10 0,045 0,02 99,40 20,4 C 51,13 43,95 2,60 0,94 0,13 0,042 0,12 98,91 19,7 D 51,59 43,93 2,72 0,99 0,16 0,027 0,02 99,43 18,7 E 51,52 43,72 3,01 0,94 0,13 0,032 0,06 99,41 17,1 F 50,96 42,80 4,20 0,83 0,16 0,034 0,08 99,06 12,1 G 49,42 45,58 5,08 0,90 0,32 0,034 0,12 99,45 9,7 I 45,14 34,35 18,09 1,91 0,14 0,09 0,02 99,84 2,5 \ MINERAL Ut C/.) Mol (V.) CaO Al,0, CaO fllžOj 3 CaO ■ AltOj S2 2 378 75.0 25.0 C, 4 12 CaO -7AIA iS 5 515 632 366 CnAr CaO AltOj 35.4 64.6 500 50.0 CA CaO ■ 2Al,O.i 215 765 333 66.7 CA, CaO ■ 6 Al jO, Si 916 K3 657 CA, Slika 3 Binarni sistem CaO-ALOi (B — področje uporabnosti sintetičnih žlinder). Fig. 3 Binary system CaO-ALCh (B — region of usability of syn-thetic slags). Po raztalitvi in homogenizaciji smo žlindro granulirali v vodi in nato drobili in sušili v posebni rotacijski peči. Zdrobljena žlindra je imela granulacijo pod 3 mm. Kemična sestava sintetičnih žlinder je podana v tabeli 1. Opisana tehnologija omogoča izdelavo vseh vrst sintetičnih žlinder s predpisano (končno) kemično in mineraloško sestavo. 2.2. Rafinacija jekel na 25-tonski elektro-jeklarski peči Cementacijska jekla tipa EC-80 predstavljajo pomembno skupino konstrukcijskih jekel. Tehnologija izdelave teh jekel v Železarni Ravne sloni na t. i. I- in K-metodi, pri kateri se tekoče jeklo meša z rafinacijsko žlindro med prebodom. Pri naših poskusih smo zaradi lažje primerjave obeh metod (tj. standardne prakse in nove metode z uporabo sintetične žlindre) obdržali skoraj celotno tehnologijo nespremenjeno, le da smo preprečili mešanje jekla z lastno žlindro. S tem smo si želeli zagotoviti konstantne pogoje za študij reakcij med tekočim jeklom in žlindro. Poskuse smo opravljali na 25-tonski elektro obločni peči. Pred prebodom jekla smo v ponovco šaržirali sintetično žlindro v količini okrog 10 kg/t skupaj z dodatki (CaSi, FeSi itd.). Po končanem izlivu taline iz peči smo pričeli s prepihovanjem taline z argonom, po običajni praksi za to vrsto jekla, nakar je sledilo litje v kokile. Med celotnim procesom izdelave jekla v peči in med obdelavo jekla s sintetično žlindro smo jemali vzorce jekla in žlindre. 3. REZULTATI Povprečna kemična sestava jekla EC-80 in peč-ne žlindre pred prebodom je znašala: EC-80 % C 0,18 % pečna žlindra: % CaO 44 % % Si 0,23 % T = ■'■m 1453° C % A1203 8 % % Mn 1,25 % AT = 48° C % Si02 22 % % Cr 1,05 % °/o MgO 13 % % P 0,028 °/o % CaF2 5 % % S 0,022 % % MnO 2,5 % % Alc 0,013 % % Fec 1,1 °/o o/o Alk 0,012 % % S 0,17 % % O 0,0087 % Med prehodom tekočega jekla iz peči se je del pečne žlindre prenesel v ponovco in se nato mešal s sintetično žlindro. Poleg tega se je večji del silicija, šaržiranega v ponev (v obliki CaSi, FeSi), oksidiral in prešel v žlindro, ki se je nabirala na površini taline. Med pihanjem argona se je dodani aluminij za končno dezoksidacijo deloma oksidiral in v obliki A1203 prešel v žlindro. Povprečna kemična sestava jekla in žlindre v ponovci po obdelavi z žlindro in argonom je znašala: lOOC/c) EC-80 % C 0,16 % Si 0,28 % Mn 1,27 o/o Cr 1,00 u/o % % °/o o/o O/o O/o o/o O 0,0068 o/o o/o P % S 0,024 0,016 % Alc 0,050 o/o Alk 0,044 žlindra iz ponovce: Tm - 1418° C AT = 42° C o/o CaO O/o A12OJ % Si02 % MgO o/o CaF2 O/o MnO % Fec % S 43 17 20 9 6 1,7 O/o o/o O/o O/o O/o 0/0 0,31 o/o 0,45 o/o A- standardna tehnologija 127 šari) B-z uporabo sintet. žlindre izven peči (S šari) Si - po raztalitvi S< - pred prebodom Sj- po pihanju 02 Ss- po obdelavi s SŽ Sj - pred dod. rafinac. žlindre S„- iaržna analiza Slika 5 Povprečne vsebnosti žvepla v različnih fazah izdelave jekla EC-80 na 25-tonski elektroobločni peči (železarna Ravne). Fig. 5 Average sulphur contents in various phases of manufactur-ing EC-80 steel in a 25 t electric are furnace (Ravne steel-works). Primerjava teh vrednosti z analognimi vrednostmi pred obdelavo s sintetično žlindro nam pokaže, da je med obdelavo taline prišlo do sprememb nekaterih elementov: fosfor (— 14 °/o), žveplo (—27%), aluminij (Alc = +74%, Alk = + 73 %), silicij (+ 18 %) in kisik (—22 °/o). Spremembo aluminija je treba pripisati dodatku aluminija med obdelavo taline z argonom, toda del aluminija je prav gotovo rezultat redukcije A1203 s silicijem po enačbi: 2 (AbOj) + 3 Si = 4 Al + 3 (SiOa) Jasno se opaža povečanje vsebnosti žvepla v žlindri po obdelavi s sintetično žlindro ter padec vsebnosti MnO in FeO. Fig. 4 Chemical composition of slags: synthetic slag for refining, furnace slag before tapping, and laddle slag after treatment. Chg. 29833 EC- 100 (S)k=019°/. [S]«=0020% AS =167% Slika 4 Kemična sestava žlinder: sintetična žlindra za rafinacijo, žlindra iz peči pred prebodom in žlindra iz ponovce po obdelavi jekla. MnO\ ^ l S l Chg. 29843 EC-80 (S)k=0'42% [S1k=0012% AS=455% l | Sintetična žlindra B Žlindra pred prebodom HHH Žlindra v ponovci 20 Slika 6 Porazdelitev žvepla v različnih fazah izdelave jekla EC-80 na 25-tonski elektroobločni peči (železarna Ravne). Fig. 6 Sulphur distribution in various phases of manufacturmg EC-80 steel in a 25 t electric are furnace (Ravne steelworks). Slika 4 kaže primerjavo med kemično sestavo sintetične žlindre (žlindra A, glej tabelo 1), pečne žlindre pred prehodom in žlindre, vzete iz ponov-ce po obdelavi jekla s sintetično žlindro in argonom. Rezultati na sliki 4 jasno kažejo, da je med obdelavo jekla prišlo do močnega povečanja vsebnosti Si02 v žlindri. Vzroke za to je iskati v delni oksidaciji silicija in v močni eroziji ognjevarnega materiala s tekočim jeklom. Povečanje vsebnosti Si02 v žlindri je znatno poslabšalo pogoje za prenos žvepla iz jekla v žlindro. Toda kljub neugodnim pogojem je mogoče ugotoviti pozitiven vpliv Obdelave jekla s trdno sintetično žlindro. Na sliki 5 in 6 podajamo rezultate, ki kažejo obnašanje žvepla med izdelavo jekla EC-80 v elektro-obločni peči in med obdelavo s sintetično žlindro. Ugotavljamo pomembno dejstvo, da obdelava jekla EC-80 s trdno sintetično žlindro ne prispeva samo k znižanju absolutne vsebnosti žvepla, tem- Povprečna kemična sestava jekla EC-80 v predelanem stanju (gredica) je bila naslednja: EC-80 (končna sestava) % C 0,17 % % Si 0,26 % % Mn 1,23 % % Cr 1,01 % % P 0,021 % % S 0,015 O/o % Alc 0,032 % % Alk 0,019 % 4. ANALIZA RGEZULTATOV Podrobnejša analiza kemične sestave jekla in žlindre pred obdelavo in po njej s sintetično žlindro nam pokaže, da je med izlivom jekla iz peči in med mešanjem jekla s sintetično žlindro prišlo do znatne oksidacije silicija, dodanega v ponovco. S_° - vsebnost žvepla v jeklu pred obdelavo s sintetično žlindro Količina žlindre - qž (kg/TOOkg jekla = % ) 20 30 40 50 60 SO 100 750 Vsebnost žvepla v obdelanem jeklu - S. Cppm ) Slika 7 Nomogram za izračunavanje potrebne količine žlindre za obdelavo jekla s sintetično žlindro v odvisnosti od koeficienta porazdelitve žvepla in vsebnosti žvepla pred obdelavo in po obdelavi z žlindro. Fig. 7 Nomogram for calculation of the needed amount of slag for steel treatment with synthetic slag depending on the coefficient of sulphur distribution and sulphur content before and after the treatment by slag. več daje tudi veliko manjše odstopanje od povprečnih vrednosti. Nadaljnje povečanje istopnje odžveplanja jekla EC-80 pri obdelavi s trdno sintetično žlindro je mogoče doseči z izboljšanjem naslednjih pogojev: 1. Povečanje bazičnosti žlindre, oziroma koeficienta porazdelitve žvepla med žlindro in jeklom, kar je mogoče doseči s preprečitvijo mešanja sintetične žlindre s pečno žlindro ter z izognitvijo prekomerni oksidaciji silicija ter intenzivni eroziji ognjevarnih materialov s tekočim jeklom. 2. Povečanje količine sintetične žlindre od sedanjih 10 kg/t na 20—30 kg/t. 3. Uporabo sintetične žlindre s finejšo granu-lacijo (zmleta žlindra). Vpliv prvih dveh pogojev je mogoče oceniti iz termodinamičnih pogojev odžveplanja in bilance žvepla med procesom obdelave jekla s sintetično žlindro. Na sliki 7 je pokazana v nomogram-ski obliki odvisnost med količino dodane sinte- tične žlindre, koeficientom porazdelitve žvepla [Ls = (%S)/%S]ter stopnjo odžveplanja1-3. Iz diagrama je razvidno, da znaša pri količini dodane žlindre 10 kg/t jekla in pri koeficientu porazdelitve Ls = (°/oS)/%S = 20—40 maksimalna stopnja odžveplanja od 28—36 %. Ti podatki se povsem ujemajo z našimi ugotovitvami. Nadaljnji poskusi bodo pokazali, ali je mogoče z uporabo optimalne izbire in količine sintetične žlindre ter tehnologije obdelave taline doseči tako visoko stopnjo odžveplanja, da bi na račun skrajšanega časa rafinacije taline v peči kompenzirali dodatne stroške za izdelavo sintetične žlindre. Zaključki Uporaba trdnih, pretaljenih sintetičnih žlinder za odžveplanje jekel zunaj peči je zanimiva predvsem pri tistih kvalitetah jekel, za katere se postavljajo ostre zahteve glede vsebnosti sulfidnih, toda v nekaterih primerih tudi oksidnih in nitrid-nih vključkov. Preliminarni poskusi odžveplanja cementacij-skega jekla EC-80 zunaj peči s trdno, pretaljeno sintetično žlindro tipa CaO—AI2O3—CaF2 so pokazali naslednje rezultate: 1 Dodatek sintetične žlindre v ponovco (v količini 10 kg/t jekla) pred prebodom taline iz peči je prispeval k znižanju vsebnosti žvepla od poprečne vrednosti 0,025 % na 0,016 % S. 2. Poleg absolutnega znižanja vsebnosti žvepla smo opazili, da obdelava s sintetično žlindro daje ožje intervale trošenja vsebnosti žvepla v končni preizkušnji. 3. Za doseg še večje stopnje odžveplanja jekla je potrebno preprečiti odnašanje žlindre (iz peči), ki ima visoko in spreminjajočo vsebnost Si02. Ravno tako je potrebno preprečiti močno oksida-cijo silicija, dodanega v ponovco v obliki Ca-Si ali Fe-Si, ter erozijo ognjevarnega materiala s tekočim jeklom. Literatura: 1. Koroušič, B. et al: Rafinacija kvalitetnih jekel s sintetičnimi žlindrami, Poročila Metalurškega inštituta v Ljubljani, Nal. 139, december 1973. 2. Voinov, S. G., A. G. Šalimov, A. F. Kasai, E. S. Kalin-nikov: Rafinirovanie stali sintetičeskimi šlakami. Izd. »Mettallurgija«, Moskva, 1970. 3. Vlasov, N. N. et al: K vnepečnomu obserivaniju stali, Izv. VUZ, Cernaja metallurgija 8 (1968) 47—49 (1898). ZUSAMMENFASSUNG Der moderne Einschlackenprozess der Stahlerzeugung ermoglicht bei der Anwendung aller bekannten technolo-gischen Massregeln die Erreichung sehr niedriger Sauer-stoffgehalte, aber nicht auch Schweffelgehalte. Die Anwendung der Festen und noch besser der fliis-sigen synthetischen Schlacken aus dem System CaO— A1203—CaF2 gibt eine Moglichkeit fiir die Entschweffelung ausserhalb des Ofens. Fiir unsere Versuche haben wir feste im Elektroofen erschmolzene syntetische Schlacken des Types CaO--A1203 mit verschiedenem Si02 Gehalt angewendet. Die Schlacke ist aus dem Ofen im Wasser granuliert vvorden. Die Versuche sind am 25 Tonnen Lichtbogenofen im Hiittenvverk Ravne durchgefiihrt worden. Die iibliche Technologie der Erzeugung des Einsatzstahles EC-80 (16 MnCr 5) basiert auf dem Einschlackenprozess und in-tensiver Mischung des Stahles mit der Abstichschlacke. Die synthetische Schlacke ist vor dem Abstich in einer Menge von 10 kg/Tonne der Pfanne zugegeben worden. Chemische Analyse des Stahles und der Schlacke vor und nach der Behandlung zeigte: 1. Dass der Schweffelgehalt des Stahles durchschnitt-lich um 0.016 % gefallen ist, wobei der durchschnittliche Entschweffelungsgrad rund 27 % und der maximale (bei dem Verhaltniss Ca0/Si02 — 26) 55 % betrug. 2. Der Si02 Gehalt in der Pfannenschlacke nach der Stahlbehandlung betrug durchschnittlich 20 %, was mit dem Mischen der syntetischen mit der Ofenschlacke, starker Siliziumoxydation und Erosion der Pfannenaus-mauerung geklart werden kann. Der Aluminiumgehalt im Stahl vor dem Vergiessen in die Kokillen war etwas hoher als bei der normalen Praxis, was sicher eine Folge der teilvveisen Reduktion des A1203 durch Silizium ist. Eine weitere Vergrosserung der Entschweffelungs-\virkung der synthetischen Schlacke kann durch das schlackenfreie Abgiessen des Stahles aus dem Ofen und durch eine 'Umandcrung beim legieren mit CaSi und FeSi in der Pfanne erziehlt werden. SUMMARY Modern single-slag processes of manufacturing struc-tural steel enable very low oxygen contents but not always also low sulphur contents though ali the known techno-logical measures are applied. Use of solid and even more of molten synthetic slags of CaO-ALOi-CaF2 system offers the possibility of reduction of sulphur content outside the furnace. In our experiments solid remelted Ca0-Al203 synthetic slag with varied SiOa content was applied. Synthetic slags were prepared in a three-phase electric furnace and then granulated in water. Experiments were made in a 25 t electric are furnace in Ravne Steehvorks. Standard technology of manufacturing EC-80 carburizing steel (16MnCr5) is based on a single--slag process by stirring the steel and the furnace slag. Before tapping the molten steel, synthetic slag (about 10 kg per ton steel) was feeded with other additions into the laddle. Analysis of chemical composition of steel and of slag before and after the treatment by synthetic slag showed: 1. sulphur content in steel was reduced in average to about 0.016 °/o (average degree of desulphurisation was about 27 %. Maximal degree of desulphurisation which was 55 % was achieved at the slag basicity CaO:SiOj is 26). 2. SiOz content in slag taken from the laddle after the steel treatment was about 20 % which can be explained only of synthetic slag was somehow mixed with the furnace slag, by high degree of oxidation of silicon added into the laddle, and by the erosion of refractory lining by molten steel. Aluminium content in steel before casting into moulds was slightly higher than in usual praetice vvhich is very probably caused by partial reduction of AI2O3 by silicon. Further inerease of effectiveness of solid synthetic slag in desulphurisation of steel outside the furnace can be achieved if the furnace slag will no be pulled by the jet of molten steel, and by a partially changed way of adding Ca-Si and Fe-Si into the laddle. 3AKAIOTEHHE CoBpeMeHHbM cn0006 H3rOTOBAeHHa KOHCTpyKHHOHHbIX COpTOB CTaAH c oahhm uiAaKOM n03B0AaeT, npH coGaioachhh Bcex H3BeCTHUX TexHOAOrH<»ecKiix Mep, noAVMenne CTaAH c HH3KHM coAep>KaHHe.M KHCAopoAa, ho He BcerAa HH3Koro coAepacaHHa cepu. Yn0Tpe5AeHHe TBepAux, eme Ayuue jkhakhx CHHTenmecKHX uiAa-KOB CHCTeMhi CaO-AljOj-CaFj AaeT B03M0HCH0CTb yMeHilllHTb coAep-3KaHHe cepbi TaK5Ke h BHe ne^H. ITpH onUTax ynoTpe6HAH TBepAUX, nepenAaBAeHHUH ciiHTera-»lecKHH iinaK THna Ca0-Al203 c ncpeMeiiiiUM coAeparamieM SiO,. 3TOT CHHTCTH^eCKHH IIIAaK npHTOTOBAeH B Tpiix4>a3HOH SAeKTpHMe- CKofi ne™ c nocAeAyiomnM rpaHyAHpoBaHHeM b BOAe. OnbiTH ELinOAHSIAH b 25-TH T. 3AeKTpoAyroBofi neMH b MexaAAYP-rinecKOM 3aBOAe PaBHe. CraHAapTHaa TexH0A0rna mroTOBAeiin« CTaAH aaa ueMeiiTamiii MapKH (EC-80 (16 MnCr5) 0CH0BUBaeTca cno-co6om c oahhm uiAaKOM, nepeMeuiHBaHHeM CTaAH c neKaioT CHHTeTHMeCKHH LIIAaK (10 Kr/t CTaAH) a TaKace h OCTaAbHbie AOfiaBKH. xhmh^ecKHH aHaAH3 CTaAH h uiAaKa AO h nocAe o6pa6oTKH c CHHTeTHMecKHM uiAaKOM noKa3aA CAeAyiomee: 1. coAep>KaHHe čepu b CTaAe yMeHbiHHAocb b cpeAHeM na npnčA. 0,016 % S t. e. yMeHLHieHHe čepu npcACTaBAaAO b cpeAHeM okoao 27 % a MaKC. yMeHbiueHHe npn ochobhocth % CaO / % Si02 = 26, npeACTaBASAO 55 2. coAepjKaHHe Si02 B unaKe B3aToro H3 KOBUia no o6pa6oTKe CTaAH npeACTaBAaAO B cpeAHeM okoao 20 °/o; sto mojkho noacHHTb TOAbKO KaK nooAeACTBHe nereMeuiHBaHHH CHHTCTHHCCKoro unana C neMHblM UiAaKOM, C CHAHUM OKHCAeHHeM KpeMHHH Ao6aBAeHHoro b kobih h 3po:iHCH orHeynopHoro MaTepHHAa pacnAaBAeHHbiM Me-TaAAOM. CoAepacaHHe aAIOMHHHa b CTaAH ao AHTLH B H3A05KHHHbI 6uao HeMHoro Bbirne npH cpaBHeHHH c HopMaAbHUM cnocofioM; acHO ito sto nocaeactbhe hactnihoro bocciahobaehha A1203 c KpeMHHeM. nocAeAyiowee yBeAimeHHe 3<(>4>eKTa TBepAoro cHHTeTH^ecKoro UiAaKa AAa yAaAeHHa cepu h3 CTaAH BHe neiH bo3mo;kho A0CT»rv!yib, ecAH BnoAHe npeAOBpaTHTb BbmycK neMHoro liiAaKa b CTpyeft jkha-koh CTaAH, a TaioKe HeKOTOpbiM H3MeneHHeM cnocoSa Ao6aBKH Ca-Si h Fe-Si b kobih.