Študija o možnosti izkoriščanja filtrskih in sorodnih prahov iz pretaljevalnih agregatov barvnih kovin in zlitin, ki so bogate s cinkom
UDK: 669.2/48 ASM/SLA: A8a, W2
Bogdan Zalar, B. Potočki, I. Wohinz
V Sloveniji imamo več sto ton filtrskih prahov iz pretaljevalnih agregatov Cu-zlitin in nad tisoč ton odpadnega prahu iz procesov predelave Zn-od-padkov'. Ce ti materiali niso predelani, predstavljajo ekološki in ekonomski problem. Preiskave njihovih specifičnih lastnosti so bile osnova za študijo o možnostih predelave v ustreznih procesih, kjer bi pridobili poleg cinka še večino drugih prisotnih kovin. Raziskane so bile hidro- in piro-metalurške možnosti predelave.
1. SINOPSIS DELA IN RAZISKAV
Raziskave zajemajo problematiko izkoriščanja filtrskega prahu iz pretaljevalnih agregatov Cu-zlitin. Problem izjemne finozrnatosti (99 % zrn od 0,2 do 2,0 um) in izjemne voluminoznosti (nasipna gostota 0,17 do 0,2 g/cm3) smo rešili s pe-Ietizacijo. Dosegli smo 4 do 5-kratno povečanje nasipne gostote do ca. 1,0 g/cm3 in trdnost peletov ca. 10 N/pelet. študije in eksperimentalne raziskave luženja so ugotovile 91 do 96 % stopnjo izluženega cinka. Vendar je dobljena raztopina (elektrolit) s 7,5 do 8,4.103 mg Cl/1 (tudi 0 do 20 mg F/l) neuporabna za hidrometalurško predelavo. Ugotovili pa smo možnost uporabe pri industrijski proizvodnji kristaliziranega Zn-sulfata. Glede na možnost pirometalurške predelave smo termodinamično obdelali vse možne reakcije prisotnih spojin in dokazali, da s tega vidika v pogojih Imperial-smelting-procesa ne more biti težav. Eksperimentalno-kinetično smo obdelali reakcije redukcije ZnO v obravnavanem prahu in sintru za Imperial-Smelting-proces (vzorec iz topilnice »Zle-tovo« v Titovem Velesu). Redukcija ZnO v prahu poteka maksimalno pri temperaturah, ki so nižje za ca. 50° C, tudi energija aktivacije reakcije je pri prahu nižja (171 kJ/mol proti 398 kJ/mol).
2. KVALITATIVNA ANALIZA
Prašnati delci v zajetih dimnih plinih so predvsem produkt prehlapevanja in delne oksidacije kovin zlitin in spojin dodatkov.
Rentgenske posnetke vzorcev prahu smo napravili na rentgenskem difraktometru znamke Philips. Prikazano mineraloško sestavo v tabeli 1 smo izdelali s pomočjo dodatne kompleksne kemične analize. Grafični prikaz glavnih sestavin je prikazan na sliki 1.
V obravnavanem prahu je največ Zn (50 do 56 %). Pomembne so tudi vsebnosti Cu (4 do 15 %), Pb (3 do 5 %), tudi Sn (do 1,5 °/o). Zato smo raziskave usmerili na področje regeneracije teh kovin, seveda predvsem cinka.
Tabela 1: Mineraloška analiza reprezentativnega vzorca filtrskega prahu (v %)
Cu,0	5,11
CuS04	2,19
CuCI3	0,16
Cu2(OH)3C1	1,59
ZnO	56,81
ZnAl204	1,34
Zn5(OH)8Cl2	3,7
PbCl2	2,6
Pb(OH)Cl	1,913
2 Pb(OH)Cl + Pb(OH)2	1,82
Sn02	1,68
Sb205	0,016
CdO	0,2
A1203	0,643
Fe	0,64
Co + Ni	0,017
SiO,	1,97
Cr + Mn	0,07
MgO	0,116
PA	0,128
NaCl	0,531
NaOH	1,71
CaCl2	0,564
Ca(OH)2	1,115
x-co3	6,5
C	4,664
Ostalo	1,943
50
40-
30-
20-
10-
0
i? i? ^
o S

OKSIDI
<N
s;	Ž?
—	<N
O	ln
(\j	NJ'

i? i?
S "5 « 2
t* £ 5
KLORIDI HIDROKSID^	SULFAT\
^ S? to o to LO
<\j tO f\* rsj"
OSTALO
Slika 1
Grafični prikaz glavnih spojin v obravnavanem filtrskem prahu
Fig. 1
Graphical presentation of main compounds in the treated filter dust
2.1 Problematika fizikalnih lastnosti
Bistvena karakteristika obravnavanega prahu je izjemna finozrnatost; 99 % zrn je v mejah od 0,2 do 2,0 [im, in izjemna voluminoznost z nasipno gostoto 0,17 do 0,2 g/cm3 ob specifični gostoti 5,0 do 6,0g/cm3. Ustrezna je tudi specifična površina od 20000 do 30000 cm2/g. Vsaka manipulacija in tudi tehnološka obdelava je precej otežkočena in tudi ekološko problematična.
Nasipno gostoto smo povečali 4 do 5-krat, na približno 1,0 g/cm3, s peletizacijo pri naslednjih optimalnih tehnoloških pogojih: premer krožnika = 0,9 m, višina robu krožnika = 120 mm, naklon krožnika = ca. 52°, hitrost vrtenja = 16 do 18 o/min, brez dodatka veziv. Trdnost dobljenih peletov (velikosti 2 do 6 mm v premeru) je 10 N/pelet.
Za vsako nadaljnjo manipulacijo, uporabo ali predelavo je skepljanje filtrskega prahu osnovni pogoj.
3. ŠTUDIJA HIDROTEHNOLOŠKE
PREDELAVE
S študijo in sistematičnimi eksperimenti kislih in kombiniranih luženj, nevtralnih in kislih, smo dokazali 91 do 96 % stopnjo luženja cinka. Ugo-
tovljeni so zelo podobni parametri raztapljanja kot pri običajnih surovinah za elektrolizno pridobivanje cinka. Stopnjo luženja poboljšamo z intenzivnim mehanskim mešanjem. Pri luženju peletov ni problemov pri naknadni filtraciji. Vsebnost klora je v dobljeni lužnici 7,5 do 8,4 . 103 mg Cl/1, kar je več desetkrat večja, kot jo lahko vsebuje normalni elektrolit za elektrolizo. Pri uporabi talila Cubroflux 3711 pri pretaljevanju pride v prah določena količina fluora in v lužnico do 20 mg F/l. V normalnem elektrolitu fluor ni prisoten. Lužnice takšnih dobljenih kvalitet so neuporabne za elek-trolizni proces; dajo namreč kovino cinka z ustrezno relativno visoko vsebnostjo svinca in je pri-jemljivost katodnega cinka na elektrodo povečana od ca. 150 N/cm2 na 400 N/cm2 in več3, čiščenje klora iz lužnice je možno po najnovejšem in patentiranem postopku tekočinske ekstrakcije z organskimi kompleksnimi spojinami4 5; le-ta pa bi bil predrag za razpoložljive količine obravnavanih filtrskih prahov.
Eksperimentalno smo laboratorijsko in industrijsko dokazali možnost uporabe peletov iz obravnavanega prahu za proizvodnjo kristalizira-nega ZnS04. H20 ali ZnS04. 7 H20.
4. ŠTUDIJA PIROMETALURŠKE PREDELAVE
Le s pirometalurškimi postopki smo bolj ali manj sposobni optimalno predelovati Zn-odpadke. Ker pride pri nas v poštev Imperial-Smelting postopek v Titovem Velesu, smo raziskave podrejali le-tej tehnologiji2-6-7.
4.1 Kemizem reakcij z informativnimi
termodinamičnimi osnovami
Termodinamično smo obdelali vse možne razkrojne, oksidacijske in redukcijske reakcije glavnih prisotnih spojin. Reakcije redukcije oksidov v obravnavanem prahu imajo praviloma enake termodinamične pogoje kot oksidi v sintru za Imperial-Smelting postopek. Kemizem razkroja ostalih prisotnih Zn-spojin poteka po reakcijah:
ZnAl204 ^ ZnO + A1203	(1)
Zn5(OH)sCl2 ^ 5 ZnO + 2 HC1 + 3 H20 (2 a)
Zn5(OH)8Cl2 ^ ZnCl2 + 4 ZnO + 4 H20 (2 b)
Iz izračunanih vrednosti prostih reakcijskih entalpij A G (tabela 2) vidimo, da je Zn-špinel neobstojen že pri zelo nizkih temperaturah. Tudi razkroj spojine Zn5(OH)8Cl2 poteka pri relativno zelo nizkih temperaturah.
Termična disociacija CuS04 se začne pri T = = 1078 K. Temu ustrezne so tudi vrednosti reakcijskih A G za možne reakcije:
CuS04 ^ CuO + S02 + 1/20	(3 a)
2 CuS04 ^ Cu20 + 2 S02 + 3/202	(3 b)
CuS04 ^ CuS + 202	(3 c)
Tabela 2: Proste reakcijske entalpije A G za obravnavane reakcije (v k] j mol)
Reakcija	AG 500 K	AG noo K	AG 1400 K	Računano na
1	— 144,8	— 368,8	— 549,2	na mol
2 a	— 42,4	— 268,5	— 394,3	
2 b	— 68,7	— 340,7	— 499,0	ZnO
3 a	+ 232,7	— 7,5	_	
3 b	+ 286,3	+ 6,2	—	na mol
3 c	+ 661,5	+ 318,9(1)	—	CuS04
3 d	— 181,3	— 503,9	—	
4 a	+ 213,9	+ 43,9	— 60,7	na mol
4 b	+ 147,6	+ 25,3	—190,0	CuCl3
5 a	— 164,9	— 648,8	— 910,0	na mol
5 b	— 130,6	— 740,9	—	Cu2(OH)3C1
Če disociacija ne bi bila 'kvantitativno izvršena v oksidacijskih pogojih faze sintranja Imperial-smelting procesa, se v redukcijskih pogojih v plavžu zanesljivo izvrši reakcija
CuS04 + 2 C ic CuS + 2 C02	(3 d)
(CuS pa je že sestavni del t. i. Cu-kamna, izhodiščnega produkta za nadaljnje pridobivanje bakra).
Cu-kloridi dosežejo parcialni tlak 1,013. 105 Pa pri relativno izjemno visokih temperaturah (nad 1800 K), kar za ostale kovinske kloride zanesljivo ne drži. Obstaja možnost reakcije razkroja ali tudi oksidacije (v pogojih sintranja Imperial-Smelting procesa):
CuCL ^ Cu + 3 C1	(4 a)
2 CuCl3 + l/202 ^ Cu20 + 6 C1	(4 b)
Prisotni paratacarnit verjetno razpade	po reakcijah:
Cu2(OH)3C1 ^ 2 CuO + H20 + HCI	(5 a)
Cu2(OH)3C1 ^ Cu20 + H20 + HCI + O,	(5 b)
Glede na to, da je parcialni tlak pPbCi2 = = 1,013 .105 Pa pri ca. 1170 K, prisotni PbCl, lahko prehlapi že v pogojih sintranja. Za laurionit obstaja možnost reakcije razkroja
Pb(OH)Cl ^ PbO + HCI	(6)
Podrobnejših termodinamičnih podatkov za reakcijo 6 ni bilo možno dobiti, vendar ustrezni primerjalni in aproksimativni izračuni potrjujejo, da je potek reakcije brez omejitev možen v pogojih sintranja Imperial-Smelting procesa. Tudi za kompleksno spojino PbC03. Pb(OH)2 lahko predvidevamo, da v teh pogojih razpade po reakciji
PbC03. Pb(OH)2 ^ 2 PbO + C02 + H20 (7) Razkroj PbC03 se začne že pri T = 800 K (AG^ K = = —28 kJ/mol), Pb(OH)2 pa že pri temperaturah, ki so nekaj višje od sobnih.
Ostali elementi in spojine so prisotni v prahu v manjših količinah in zato nimajo bistvenega vpliva na proces. Prisotni NaCl delno prehlapi,
sicer pa lahko, predvsem v oksidacijskih pogojih sintranja, kot CaCl2, reagira s prisotnimi kovinskimi oksidi v kloride (od tod ustrezne kovinske izgube!) po reakcijah:
CaCl2 + S02 + O, ^ Cl2 + CaS04
MeO + Cl2 ^ MeCl2
Prisotni hidroksidi NaOH, in predvsem Ca(OH)2, se v pogojih Imperial-Smelting procesa razkrojijo, enako tudi prisotni karbonati.
4.2 Študij kinetike
Študij kinetike daje reakcijam kvantitativno vrednotenje odvisno od temperature in časa. Po količini in važnosti je prav gotovo najpomembnejša reakcija redukcije ZnO. V posebej prirejeni aparaturi (slika 2) smo poskusili določiti stopnje redukcije ZnO, enkrat odvisno od časa v izo-termnih pogojih in drugič odvisno od temperature pri enakih časih trajanja.
Podatki in rezultati so navedeni na slikah 3 in 4. Poskuse smo delali v silitni peči z reakcijsko cevjo, premera 40 mm.
Oba vzorca, pelete iz prahu in sinter »Zletevo« iz Titovega Velesa (iz Imperial-Smelting procesa) smo predhodno zdrobili na enako stopnjo zrnatosti. Dodali smo 15 % reducenta-lesnega oglja.
V izotermnih pogojih pri T = 1100° C (temperatura v gornjem delu jaška Imperial-Smelting plavža) med enim in drugim materialom praktično ni razlike. V odvisnosti od temperature pa ima reakcija redukcije ZnO v prahu ugodnejše kinetične pogoje; maksimalni potek reakcije je pri ca. 50° C nižjih temperaturah. To dejstvo potrjuje prikaz logaritmičnih vrednosti reakcijskih konstant (log K), odvisnih od recipročnih vrednosti absolutnih temperatur (l/T). V ta namen izrazimo reakcijsko konstanto reakcij redukcije ZnO (eksperimentalno dobljene spremembe teže reaktantov v določenem času) z Arrheniusovo enačbo kot funk-
/ — Qa\
cijo temerature K = A . exp I I . Logaritmične vrednosti K, odvisne od l/T v ustreznem obrazcu logK = A — Qa—, nanesene v ustrezni koordinatni
T-l	2,303.R
sistem, so predstavljene s premico z naklonom
T, T2
Slika 2
Shema aparature za študij kinetike redukcije ZnO
Fig. 2
Scheme of the equipment for kinetic studies of ZnO reduction
ŽEZB 16 (1982) štev. 3 Študija o možnosti izkoriščanja filtrskih in sorodnih prahov iz pretaljevalnih agregatov barvnih kovin 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90
100 %
t
\				
\ \\		- gran --sin te	ule MLM r „ Zletovo	
\\ \\	—			" TV
\\ v	7" 7	ionst ~ 1 Itak Ar = 2t	10 °C 50 l/h	
\\ M				
\ \\				
	v\ \\			
	\\ \\ \\ \\			
		V		
				
-1/T
. 10 -min
20
30
40
50
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
						
		-	\ \		= 15min =250 ml	
1 1 1	O	\ O	\ \ \	Ikonst Tok Ar		/h
1 1			\ \ 1			
i 1 1				k \ t \		
1 1 1				\ \		
I 1 |				\ \ \		
1				\ \ \		—
1 1	- gr ---sil	1 \ anule MLM \ iter ..Zletovo"		\	\	
1 1 1					\ \ \	
1 1 1	I				\	\
Slika 3
Stopnja redukcije ZnO v odvisnosti od časa V izotermnih pogojih
Fig. 3
Degree of ZnO reduction depending on time in isothermal conditions
Qa/2,303 . R (slika 5). Izračunali smo tudi iz naklonov premice (tg a) aktivacijske energije
Qa = — 2,303 . R . tg a = c . tg a, (c = — 2,303 . R):
Q al (MLM) = 4-576- — 8936'6 = 40'9 kcal/mol = = 171,2 k J/mol
Qa2(MLM) = 4,576.- 1041,9 = 4,8 kcal/mol = = 20,0 kJ/mol
Qa3(TV) = 4,576.-20770,7 = 95,1 kcal/mol = = 398,1 kJ/mol
Qa4(TV) = 4,576.- 1883,5 = 8,6 kcal/mol = = 36,1 kJ/mol
Aktivacijske energije za redukcijo ZnO v sintru (TV) so v območju kemične kontrole reakcije več kot 2-krat večje kot so le-te za redukcijo ZnO v prahu (MLM). Tudi prehod reakcij redukcije ZnO iz območja kemične kontrole v območje difuzijske kontrole je pri prahu pri ca. 40° C nižjih temperaturah, kar je v skladu z rezultati na sliki 4.
5. SKLEPNI POVZETKI
Preiskovani filtrski prah ni uporaben za hidro-
metalurško pridobivanje cinka. Možno ga je upo-
rabiti za proizvodnjo kristaliziranega ZnS04. H20,
oziroma ZnS04.7 H20. Ugotovljene termodina-
730°
880° 950°
1240°
Slika 4
Stopnja redukcije ZnO v odvisnosti od temperature pri enakih časih trajanja
Fig. 4
Degree of ZnO reduction depending on temperature for the same reduction periods
mične in kinetične zakonitosti nakazujejo možnost pirometalurške predelave po Imperial-Smelting postopku.
!240°C Wp°C 1000°C 950°C 880°C QailTV)-36kJ/mol j
sIC
730°C
QoIImlmi= 171 k J/mol
Slika 5
Prikaz odvisnosti Jog K od l/T za reakcijo redukcije ZnO
Fig. 5
Relationship log K vs. l/T for the ZnO reduction
Literatura
(Navajamo le liiteraturne podatke, na katere se sklicujemo v tekstu članka)
1.	Zalar B., Pavlin F.: »Tehnološko-ekonom&ka optimizacija izkoriščanja cinkovih odpadnih materij alov«, I. in II. del Strok, poročilo MI/406, 513, Ljubljana, (1976, 1977).
2.	Al ME World Symposium on Mirning and Metallurgy of Lead and Zine, Vohune II., Extractive Metallurgy of Lead and Zine, AIME, New York (1970).
(12 publikaoij, str. 178—448, 790—823).
3.	R. Kamrnel, H. Saadat, »Die Haftung von Elektrolyt-
zink aiif Aluminium — Kathoden«, Metali, 30, '1976), No. 6, 551—555.
4.	G. Stednitweit, »Reoovery of Zine from Ash and Flue Dust by Hydrometallurgical Processing, Journal of Metals (1981), No 1, 24—29.
5.	E. Nogueira, D. iRefige, »Mimning Zn trough solvent extracfiion and electrowiening, Eng. and Min. Journal, 180, (1979), No 10, 92—94.
5. E. Nogueira, D. Refige, »Winning Zn trough solvent Process, ISP Limited, (Avonmiouth England), (1971 do 1978).
7. H. E. Povvel, H. Fukubayashi: »Recovery of Zn, Cu and Pb-Sn Mi.\tures from Brass Smelter Flue Dusts, Rep. of Inv. 7936, Bureau od Mineš, (1972).
ZUSAMMENFASSUNG
In diesem Beiitrag behandelten Untersuchungen be-fassen sich mit den Problcnimen der Ausnutzung der Fiiterstaube, stammend aus Giessereianlagen fiir Kupfer-leg-ierungen. Das Problemm der Ausserardentlichen Feiin-kornigkeit (99 % der Korner sind zwischen 0.2 bis 2.0 p.m) und der ausserordentlichen Volumdnositat (die Schiitt-dichte liegt im Bereich von 0.J7 bis 0.2 g/cm3), ist durch das Pelletisieren gelost vviorden. Bine 4 bis 5 mal grossere Schiittdichte bis ca 1,0 g/cm3 und eime Festigkeit der Peliets con ca 10 N/Peliet ist erreicht worden.
Die Studien und die experimentellen Untersuchungen von Laugen ergaben einen 91 bis 96 prozentigen Auslau-gungsgrad von Zink. Jedoch ist die erhaltene Losung (Elektrolit) mit 7.5 bis 8.4 X 103 mg 01/1 (auch von 0 bis 20 mg F/l) fiir eine hidrometallurgische Verarbeitung unbrauchbar. Im halbiindustniellem Mass ist experimenttell die Moglich-
kedt der Anwendung dieser Laugen bed der industriellen Erzeugung von knistallisierten Zn-Sulfat festgestelit \vorden.
Im Bezug auf die Moglichkeit der Pvrometallurgischen Verarbeitung dieser Staube sind alle moglichen Reakti-onen der a<nwesenden Bindungen thermodynamisch bear-beitet vvorden. Damit ist bewiesen worden, dass aus Gesichtspunkt unter den Bediingungen des Impemal-Smel-ting Prozesses keiine Schvvierigkeitem ervvartet weirden konnen. Versuchsweise kinetiseh sind die Reaktionen der Reduktion von ZnO im behandelten Staub und Sinter aus dem Imperial-Smelting Prozess (»Zletavo«, Titov Veles) bearbeiitet worden. Die Reditktion von ZnO im Staub ver-lauft maximal bei um etwa 50 °C niedrigeiren Temperaturen, auch die Aktivationsenergie ist beim Staub niedri ger, 171 kJ/Mol gegen 398 kJ/Mol.
SUMMARY
The investigations discussed in the paper contain the problematics on utii&ation of Hiter dust from technolo-gical process and casting copper alloys. Problem of the extreme fineness (99 °/o of parfcicles below 0.2 to 2 um) and very high volumiiinosity (bulk densjty 0.17 to 0.2 g/cm3) was solved by pelletizing. The bulk density was thus inereased 4 to 5 times about 1.0 g/cm3 and the pellet strengh achie-ved was about 10 N/pellet.
The studies and experiimental investigataoins on Ieach-ing gave 91 to 96 °/o leaching yield for zine. But the obtai-ned soluition ;(eJectrolyte) with 7.5 to 8.4 mg 01/1 (and 0 to 20 mg F/1) cannot be utilized for hydrometallurgical treat-ment. On the otheir ha,nd, it was found that the solution
can be utilized in iindustrial produetion, of crystalliine zine sulphate what was confirmed by pilot plant experi-
ments.
In regard to the possibWiity for pyrometallurgical tret-ment, ali the possible reactions of present compounds were thermiodvnamtrcali^ analyzed. It was found that ino problems could appear under coinditions of ISP. Experi-montalIy the kinetdes of the ZnO reduetion from the treated dust and the ISP sinter from Titov Veles was determined. The optimail reduotion process in the dust is at about 50 "C Iovver temperature, and also the aetivation energy for dust ds Iovver, 171 kJ/mole compared to 398 kJ/mole for the sinter.
3AKAIOTEHHE
B CTaTbe paccMOTpenbi iiccAeAOBaHHH, KOTopbie oxBaTbiBaioT npofiAeMbi ncn0Ab30BaHna <j>HAbTpiipyiomeH nuAH noAY«JeHHYio «3 TexHOAori«ecKHx h AHTeftHbix arperaTOB npa nepenAaBKH Cu — cnAa-bob. Bonpoc MeAK03eptiHT0CTH (99 % 3epen mokav 0,2 « 2,0 Mirep.) H HCKAioHHTeAbHaa oSteMHOCTb (Hacbiiraaa rycrOTa 0,17—0,2 rp/cM3) pa3peimiAH npoueccoM OKOMKOBaHHH. IIoAy^eHHbie pe3yABTaTbt Aa.\H 4-ex ao 5-th KpaTHoe yBeAHqeHHe Hacbmnoro aeca, t. e. npH5A. 1,0 rp/cM3 h TBepAOCTt MaiepHaAa npH0A. 10 N/Ha onaTbim.
H3yMeHHH u onbiTHbie HCCAeAOBaHHa noKa3aAH, mto npH TpaB-AeHHH BbimeAaMHBaeTCH 91 ao 96 % UHHKa. Ho noAy<ieHHbiii paCTBop (sAeKTpoAHT) c 7,5 Ao 8,4. lCMrCl/a. (TaK>Ke ot 0 ao 20 Mr F/a.) HenpuroAeH AA H rHApoMeTaAi\ypnmecKOH nepepaGoTKH. B onbiTHOM h noAynpoMbimAeHHOM MacuiTaSe onpeAeAena h AOKa3aHa B03M0HC-
nocTb npOMbiuiAeHHoro H3r0T0BAeHHJi KpHCTa.v,ui30BaHHOro cyAb4>aTa UHHKa.
B351B bo bhhmahiie b03mojkhoctb nHpoMeTaAAyprmecKyio nepe-pa6oTKy BbinoAHeHH Bce B03M0>KHue peaKHHH cocTaBHbix HacreS h AOK33aHo, ito He MoryT HacrynHTb 3aTpyAHeHHa TaKoft nepepagoTKii npn ycAOBHax Imperial-Smelting npouecca.
B paccMOTpeHHOH nbiAii 11 ciiHTepe Imperial-Smelting npoiie-cca (ropHoe npeAiipiiarae »3actobo«, r. Tiitob BeAec) Sbiah BbinoA-ueHbi onbiTHO-KHHeTHiecKHe peaKOiiH BocciaHOBAeHHa. YcTaHOBAeHo, 4TO BoccTaHOBAemie ZnO b 4>opMe nopouiKa nporeKaeT npn TeMn-ax, Koropbie MaKc. HHHce 50-th rpaAycoB IieAbciia. TaioKe 3iieprHJt aKTHBiipoBaHH« ZnO B (J>opMe nopoimca cocTaBAner Bcero 171 Krac/ /MOAb npoTHB 398 Kr>K/MOAb, ito npeACTaBAaeT onpeAe.veHHoe npe-HMymecTBO.