A. Prešeren, dipl. inž. Metalurški institut Ljubljana DK: 669.046.55 ASM/SLA ADR; 17—57 Uporaba prašnatih dezoksidantov Difuzijska dezoksidacija prinaša sicer neke prednosti v pogledu čistejšega jekla — nižji skupni kisik, manj oksidnih vključkov, boljše razžvepla-nje —, toda pri tem je porabljen razmeroma dolg rafinacijski čas. Z vpihovanjem prašnatih dezoksidantov pri pravilni tehnološki praksi v pogledu časa vpihavanja in količine dezoksidantov moremo brez škode za nekatere kvalitete izdelanega jekla skrajšati skupni rafinacijski čas za 40—50 minut pri poprečno boljšem izkoristku dodanega Al kot pri standardni tehnološki praksi. UVOD Tehnološka praksa izvajanja dezoksidacije tekočega jekla je še vedno zelo raznolika. Splošne preiskave o nastanku in sestavi posameznih komponent v nekovinskih vključkih jekla, v kolikor je takšna praksa raziskovanj že osvojena, omogočajo jasnejše vpoglede na neke zakonitosti, ki spremljajo dezoksidacijo, čeprav ni mogoče zajeti vseh komponent, ki nastajajo v tej fazi. Mineraloške preiskave samo medsebojnih vplivov žlindre in opeke v E-peči nakazujejo tvorbe sistemov 4—7 oksidnih komponent, ki puščajo vsekakor sledove tudi v talini. Pri vseh raznoličnostih medsebojnih vplivov pa le obstajajo osnovni in hkrati poglavitni parametri, ki dopuščajo vrednotenje tehnološke prakse. Pri tem so neprecenljivega pomena rezultati mikroana-lize izolatov, analize plinov, mineraloške preiskave in preiskave z mikrosondo. Namen vseh teh preiskav je odkrivanje možnosti, da bi jeklar mogel voditi rafinacijo taline pod najugodnejšimi pogoji glede na tiste parametre, ki vplivajo na zadostno stopnjo izkuhavanja taline, homogenizacije, temperaturnega potenciala, a da bi bil hkrati potreben najmanjši obseg pred- in končne dezoksidacije. 1. Program raziskav Elektro postopek daje sicer zaradi svoje specifičnosti neke možnosti za proizvodnjo čistega jekla: — z normalnim izkuhavanjem po izdatni oksida-ciji je praktično dosegljivo ravnotežje med C in prostim O, — difuzijska dezoksidacija omogoča sicer absolutno malo obsežno zmanjšanje prostega O, kar dovoljuje že v osnovi manjši obseg končne dezoksidacije, vendar so te ugodnosti do- sežene na račun dolgega skupnega trajanja rafinacije. Zato ni nova misel, da bi tudi pri nekaterih kvalitetah, ki jih po standardni praksi obvezno izdelujemo z difuzijsko dezo- o C~ 016/0 22% 6 5 4 ■»c s? W 2 _ 1 1 1 1 1 —0 1. Normalno izkuhavanje 3 S1 1\ « Z.Uifuzijska dezoksidacija D lc ti 1 A ^ \ oof I dodatek reducira i r ne mt sanic 9) / / \ \ O p c V, SP ? 0 0 • •• 0 »Jfrgo 0 0 1 .0 'Ni .<0 o« 0 0 __0 J Sft _ •* *|T? ? S V) 40; 24: W Vpliv : 20 40 60 80 100 126 140 Čas po žilavenju v min Slika 1 časa po žilavenju na vsebnost skupnega kisika v talini Čas po žilavenju v min (normalno izkuhavanje) Slika 2 Vpliv časa po žilavenju na vsebnost AI2O3 in SiCfc komponent v nekovinskih vključkih Predavanje na IX. strokovnem posvetovanju metalurških inženirjev in tehnikov v Portorožu. ksidacijo, dosegli z nekimi tehnološkimi prijemi enako dezoksidacijsko stopnjo taline v znatno krajšem času, ne da bi pri tem trpela kvaliteta jekla. I "i 's 'S T> ^ 'a o1 X V X X X X X X X < x X X X ~~ *~x x" X X 1-.Jž!°2 0 1- X X X X X O rS 0 0 _?2 sv. 0 0 0° 0 . 1 0 Al203 —— O O 20 40 60 80 100 Cas difuzijske dezoksidacije v min Slika 3 Vpliv difuzijske dezoksidacije na vsebnost AL03 in SiO> komponent v nekovinskih vključkih Slika 4 Vpliv časa difuzijske dezoksidacije na vsebnost kisika v talini V smislu navedenega smo si določili sledeči program: 1. faza — s standardno prakso je izdelati večje število srednje ogljičnih nizkolegiranih kvalitet, — na poprečno 5—7 vzorcih jekla vsake šarže, vzetih v času od raztalitve vložka do odlitja prve oziroma druge livne plošče, je zasledovati: — skupni O in kalkulacijsko vrednost prostega O, 40 60 80 VO 120 140 160 Čas po žilavenju v min Slika 5 Primer gibanja vsebnosti kislinotopnega Al med rafinacij-skim časom — ugotavljati sestavo glavnih oksidnih komponent AI2O3, Si02 v vključkih z mikroanalizo izolata, — zasledovati količine kislinotopnega Al. Na osnovi dobljenih rezultatov je setaviti grobi verjetni mehanizem dezoksidacije s prikazom kine-tike reakcij med dezoksidanti in oksidi v talini. Rezultati poskusov prve faze naj bi dali možnost preučitve posameznih vplivnih parametrov standardne tehnološke prakse glede na stopnjo oksidacije, čas izkuhavanja, čas difuzijske dezoksidacije in obseg končne dezoksidacije, da bi dognali kako in do katere meje lahko spremenimo tehnologijo. 2. faza — izdelati je večje število poskusnih šarž srednje ogljičnih nizko-legiranih kvalitet EC 80, EC 100, (EC) Mo 80, OCN200, z modificiranim načinom dezoksidacije z vpihavanjem določene količine prašnatih dezoksidantov (FeSi + Al), — pri teh šaržah je zasledovati skupni oziroma prosti O, sestavo glavnih oksidnih komponent v nekovinskih vključkih jekla, — poskusne šarže z modificirano dezoksidacijo in študij razpoložljivih rezultatov naj bi omogočili izdelavo najprimernejše tehnološke prakse za uporabo prašnatih dezoksidantov. 1.1. Standardna tehnološka praksa Na slikah 1, 2, 3, 4 in 5 prikazujemo rezultate preiskav večjega števila šarž v kvalitetah C 4136, C 4137, C 1120, C 1220, C 1221. Zasledovali smo skupni O, vsebnost Ab03 in Si02 v vključkih in delež topnega Al. Po oksidaciji s plinastim kisikom pri žilavilni hitrosti do 0,03 % C/min se poveča skupni O poprečno na 0,057 %. 20 40 60 80 100 Cas difuzijske dezoksidacije v min • R- [C] K [0]-0 0025 C -0 16/022% 1. Skupni O2 2. Prosti O2 Povečanje vsebnosti kisika od poprečno 0,02 % ob koncu taljenja je posledica zelo intenzivnega žilavenja, kar daje več metalurških prednosti: večji toplotni potencial, aktivnejšo žlindro, obsežnejšo odstranitev dušika. V času 40—50 minut po žilavenju in pri delno odstranjeni oksidni žlindri se količina skupnega kisika v talini zmanjša na približno 0,02 %, količina prostega kisika od okrog 0,05 % na približno 0,015 %; zmanjšanje vsebnosti kisika znaša približno 70 %. V nadaljnjem času izkuhavanja je znižanje kisika znatno manjše. V času 70 do 80 minut učinkovanja redukcijske žlindre se je zmanjšal skupni kisik od 0,02 na 0,013 %, količina prostega O pa od poprečno 0,015 na 0,01 °/o, to je 33 %. V času 50 minut normalnega izkuhavanja po žilavenju je intenziteta izločanja kisikovih komponent v časovni enoti 6 x večja kot v času difuzij-ske dezoksidacije. Po rezultatih mikroanalize anodnih ostankov ugotavljamo, da je v času 40—50 minut po žilavenju izločanje AbCMvomponent mnogo intenzivnejše kot izločanje SiCh-komponent v vključkih. V času difuzijske dezoksidacije je izločanje oksidnih komponent manj obsežno. 10 20 30 Livni čas v min Slika 6 Odnosi med vsebnostmi AI2O3 in Si02 v vključkih ter skupnim kisikom v talini, pri prebodu iz peči, v livni ponvi, v 1. in 3. livni plošči Zasledovanje zelo grobih razmerij med vplivnimi parametri tehnološke prakse in rezultati mikroanalize izolatov na eni strani ter skupnim kisikom na drugi strani (slika 6), nudi verjetno sliko kinetike tvorbe oziroma izločanje glavnih oksidnih komponent v talini v ponvi. Iz ravnomočnih razmerij med poprečno 0,021 % topnega Al v talini v ponvi z vsebnostjo prostega O in iz obsega delne redukcije Si02 (do poprečno 0,004 °/o) z Al ugotovimo, da znaša na primer pri 1620° C in 8 minutah po dodatku dezoksidantov v ponev skupna verjetna tvorba AI2O3 okrog 0,03 %. Ker je po analizi izolatov v vključkih v talini v ponvi le okrog 0,0045 °/o AI2O3, znaša verjetni obseg izločanja AhOj-komponent približno 84 % do 85 °/o. C-0 16/022% 10 A Izločanje v indukcijski E-pt temperatura 1620 °C Izločanje v ponovci _ o--temperatura 1620 °C •---temperatura 1580 0 C x---temperatura 1550° C -+ Izločanje v obtočni E-peči temperatura 1615 -1635° C I J_ 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Cas po dodatku zlitine v min Slika 7 Intenziteta izločanja AI2O3 komponent v vključkih iz taline v peči in ponvi Vrednotenje vpliva časa po dodatku dezoksidantov v ponev in temperature taline v ponvi nam daje možnost določitve tendence izločanja AI2O3-komponent iz taline (slika 7). Podobna kalkulacija teh razmerij v indukcijski peči daje večji obseg izločanja, medtem ko bo izločanje AI2O3 iz taline v peči znatno manjše. "i 's o * o C~0 16/0 22 % difuzijskc dezoks idacija 20 120 140 40 60 80 m Cas po žilavenju v min Slika 8 Vpliv časa po žilavenju in difuzijski dezoksidaciji na vrednost produkta C X O Na osnovi navedenega moremo določiti poprečni vpliv rafinacijskega časa po žilavenju na vrednost produkta [C] x [O] (slika 8). Sestava oksidnih komponent v vključkih taline v ponvi bo torej približno 0,004 % Si02, 0,0045 % AI2O3, 0,022 % 02 kot (FeO + MnO), 0,003 % Cr203, kar da okrog 0,0072 % skupnega O. Primerjava vsebnosti kisika v talini v ponvi in v ingotu prve livne plošče kaže sledeče razmerje: Ol = 0.003 + 0.37 X Op [%] Skupni čas izkuhavanja in difuzijske dezoksidacije je pri standardni praksi predviden z okrog 120 minutami. Nastane praktično vprašanje, v katero navedenih dveh faz naj posežemo z vpihovanjem prašnatih dezoksidantov oziroma katero fazo moremo skrajšati brez škode za kvaliteto izdelanega jekla. 1.2 Predlog spremenjene tehnologije 1.2.1 Postavimo, da dodamo zmes prašnatih dezoksidantov takoj po oksidaciji, ko je v talini okrog 0,05 % protega O. Računamo, da bo odgor Si v dezoksidacijski zmesi neznaten in da se bo izvajala dezoksidacija praktično le z Al. Pri domnevi, da mora ostati v talini pred pre-bodom vsaj 0,03 % topnega Al in da je za pravilno raztaljenje dodanega FeCr potrebnih vsaj 20—25 minut, bi za popolno dezoksidacijo potrebovali po praktičnih izsledkih dodatek Al v količini okrog 2—2,2 kg/t. Pri učinkoviti difuzijski dezoksidaciji standardne tehnološke prakse je potreben dodatek Al okrog 1,2 do 1,4 kg/t. Verjetna skupno nastala količina AI2O3 v talini v peči bo znašala približno 0,11 °/o. Pri obsegu izločanja okrog 60 °/o, kot povzemamo iz slike 7, bo ostalo v talini pred prebodom približno 0,044 % AI2O3. Pri odlitju šarže v ponev nastane še dodatna tvorba AI2O3 (redukcija dela Si02 iz v ognjuobstoj-ne obloge ponve, sekundarna oksidacija curka), kar znaša okrog 0,026 %. Skupno bo torej v talini 0,07 % AI2O3. Pri deležu izločanja v ponvi med 82 in 85 % v času 8—10 minut po prebodu bo ostalo v talini približno še 0,012 % AI2O3. Verjetni sestav nekovinskih vključkov bo 0,012 % AI2O3, 0,004 % Si02, 0,002 % O kot (FeO + + MnO) in 0,003 % Cr203. Skupni kisik bo približno 0,011 0/0. Teoretično prihranimo po opisanem načinu dezoksidacije 60—80 minut časa, toda skupna količina oksidnih vključkov bo znatno večja; zaradi velike vsebnosti AI2O3 se tvorijo pri predelavi nezaželeni zdrobljeni vključki. Verjetna skupna poraba Al je za približno 45 % večja kot pri standardni tehnologiji. Menimo, da se pri taki dezoksidacijski praksi poslabša kvaliteta jekla. 1.2.2 Postavimo, da dodamo prašnato zmes dezoksidantov šele po določenem času normalnega izkuhavanja. Vrednost produkta [C] X [O] bo po približno 50 minutah okrog 0,0026 in prosti O okrog 0,015 °/o. Verjetno nastala količina A1203 znaša okrog 0,032 %. Pri približno 55 %-nem izločanju bo okrog 8 minut po dodatku prašnatih dezoksidantov ostalo v talini v peči približno 0,014 °/o AI2O3. Skupno z dodatno količino Al203 pri sekundarni oksidaciji curka in redukciji Si02 iz v ognju-obstojne obloge ponve znaša količina A1203 v talini v ponvi okrog 0,039 %. Pri 82—85 % deležu izločanja ostane v talini v ponvi še okrog 0,006 % AI2O3. Verjetna sestava vključkov bo 0,006 % A1203, 0,004 0/0 Si02, 0,002 % O kot (FeO + MnO) in 0,003 % Cr203. Skupni O bo okrog 0,008 %. Skupno potrebna količina Al znaša okrog 1,2 do 1,3 kg/t. Pri ugodnejšem razmerju A1203 : Si02 bi bili nastali vključki heterogeni, ki pri predelavi obdržijo v glavnem svojo obliko. Teoretično bi pri tej modificirani dezoksidaciji prihranili 40—50 minut rafinacijskega časa. Iz navedne analize sledi, da je faza normalnega izkuhavanja teoretično nujno potrebna, fazo difuzijske dezoksidacije pa je možno zelo pospešiti, ne da bi se poslabšala kvaliteta jekla, če izhajamo iz vsebnosti skupnega O, potrebne količine topnega Al in sestave vključkov. Na osnovi prikazanih praktično teoretičnih napotkov smo pristopili k izdelavi serije poskusnih šarž. Za vpihavanje prašnatih dezoksidantov je bil konstruiran kotliček s koristno prostornino okrog 70 1. Prenosno sredstvo je bil sušen zrak. Dezoksi-dacijska mešanica je bila sestavljena iz (FeSi + Al) v splošnem razmerju 2,8 : 1. Čas v min (oksidacija - I. livna plošča) Slika 9 Vpliv standardne in modificirane tehnologije na vsebnosti skupnega kisika v posameznih značilnih periodah tehnološke prakse 2. Izdelava poskusnih šarž V 15 t obločni E-peči smo izdelali nekaj šarž v kvaliteti C 15, EC 80, EC 100, ECMo 80 in OCN 200. Na slikah 9 in 10 vidimo poprečne vrednosti skupnega kisika, analize glavnih oksidnih komponent vključkov in pripadajoči značilni časovni faktor vpihavanja dezoksidantov ter preboda oziroma odlitja prve livne plošče. Primer tehnološke prakse vodenja 1 poskusne šarže prikazujemo na sliki 11. ° Čas vpihavanja (Al+FeSi) v min po oksidaciji 20 35 45 60 75 32 28 ^ 24 S 5 20 x<2 ^16 • 9 O 12 a 8. -o r -L (2X3) (i) (5) ' Odlitje 1. livne plošče po vpihavanju v min 55 65 60 90 95 _ (I) (3) (4) (2X5) KV —x Jv?s TCO* XX X X -XX- X • XX x «Hi AI2O3 Si02 0 20 40 60 80 100 120 140 160 Cas v min Slika 10 Vpliv časa vpihavanja prašnatih dezoksidantov po končani oksidaciji na odnose med AhOi in SiOi komponentami v vključkih Š 40634- EC 80 1 2 13" ~ 14 Cas rafinacije Končna analiza : 0 32 % Si, 0024 % Al Slika 11 Primer vodenja izdelave šarže kvalitete EC 80 po modificirani tehnologiji Splošne pripombe: — Stopnja oksidacije je odvisna od količine in časa vpihanega plinastega kisika v talino. Po- večana žilavilna hitrost vpliva na povečanje O ob koncu oksidacije. Poprečna količina skupnega O v talini pred prebodom je funkcija skupnega O pred dodatkom prašnatih dezoksidantov in sledi približni vrednosti: O % pred prebodom = 0,6x0 % pred dodatkom (FeSi + Al). Skupni kisik v izdelanem jeklu narašča s kisikom pred dodatkom dezoksidantov. Medsebojna odvisnost ustreza približni vrednosti: O % v jeklu = 0,34 x O % pred dodatkom (FeSi + Al). Iz navedenih odvisnosti sledi, da je O % v jeklu = 0,57 X O % pred prebodom. Ta poprečna razmerja so vezana na dodatek 0,11 % Al (prah + zvezde) (slika 12). 30 25 Dodatek Al (prah + zvezde) - 0'12 [02]2~ 0 6 x [02]j '/. r0j-,~034x fOoh'/. % o ✓ X S [02f3-0' 57 x [02]2° s / „ / y[02]2 / / 4 V S 0 / o 0 + J^— 3 / "K .»o ij'' + t + +■ 15 ro * 05 > [02],% x 10^ -pred dodatkom (AUFeSi) Slika 12 Vpliv kisika pred dodatkom prašnatih dezoksidantov na kisik v talini pred prebodom in v izdelanem jeklu 5 S £ Skupni 02 Dodatek /■ pred doda \l (prah + zv kom (Al + f-ezde)-0'13 TeSi)-0'012 % -0027% \o OO^ O N o 0 + + 10 20 30 40 t>U Čas po vpihavanju (Al + FeSi) v min Slika 13 Vpliv časa po dodatku prašnatih dezoksidantov na vsebnost kislinotopnega Al Po sliki 13 sklepamo, da vpliva podaljšanje časa po vpihavanju dezoksidacijske mešanice na znižanje količine kislinotopnega Al. Približen medsebojni vpliv sledi obrazcu: Al % = K X Al2 o x t pri čemer pomeni: K — konstanta z vrednostjo 0,07 t — čas po vpihavanju prašnatih dezoksidan-tov v minutah O — skupni kisik pred vpihavanjem dezoksidacijske mešanice v % Al— dodatek Al; prah : zvezde = 5,5 : 1. Pri dovolj velikem dodatku Al se povečuje količina AI2O3 s povečanjem prostega O pred dodatkom dezoksidantov. S povečanjem količine AI2O3 se povečuje tudi delež izločanja teh komponent (slika 14). Talina v peči: -- / / / / / / / 5 C\| o te s 0 1 1 i [02]'/. x 102 pred vpihavanjem (Al + FeSi) Slika 14 Vpliv kisika v talini pred dodatkom prašnatih dezoksidantov na obseg tvorbe AI2O3 komponent — Čas po vpihavanju dezoksidantov je za intenziteto izločanja A1203 vplivna komponenta le do približno 8—10 minut; podaljšanje časa vpliva le neznatno na povečanje intenzitete izločanja. 75 ko --- / / / / V r / / / / / / 1 1 i i 15 30 45 60 Cas izkuhavanja v min 75 90 Slika 16 Številčna vrednost konstante za kalkulacijo kisika po določenem času normalnega izkuhavanja po oksidaciji Konkretno bo v jeklu pri 0,16 % C in pri 45 minutah izkuhavanja po oksidacijski periodi: O % v jeklu = 0,34 X O % po izkuhavanju O % = 0,34 X 0,150/0,16 X 45 = 0,007 %. ZUSAMMENFASSUNG Bei den Versuchen von Einblasen pulv.eriger Desoxy-dationsmittel in die verschiedenen Sorten der mittelgekohl-ten niedriglegierten Stahle haben wir folgende praktische Parameter, welche teilweise von der Bewertung der be-stehenden Technologie, teihveise aber von der Analyse des gesamten Oz, AI2O3 und SiO: Gehaltes in den nichtmetal-lischen Einschliissen und des loslichen Al im Stahl her-riihren festgestellt: Der Gesamtsauerstoff nach der Oxvdation soil von 0.03 bis 0.04 % betragen. Dieser Betrag lasst sich bei einer Frischgeschwindigkeit von 0.02 bis 0.03 °/o C min. durch das Einblasen von Sauerstoff in den Stahl einstellen. Die Menge des O: Gehaltes nach der Oxydation hat keinen Einfluss auf die Verlangerung der normalen Auskochdauer bis zu dem praktischen Gleichgewicht zwischen [C] und [O]. Das Auskochen nach der Oxydation soli etwa 50 Minuten betragen, danach folgt das Einblasen pulferiger Des-oxydationsmi ttel. Der Anteil des ausgeschiedenen AI2O3 hangt von der Temperatur am Ende der Oxydationsperiode, von der Dauer und der Intensitat des Mischens der Schmelze vor dem Abstich bz\v. in der Pfanne und von der Gesamt-menge des Entstandenen AI2O3 ab. Wenn diese Menge grosser ist, ist der spezifische Anteil des ausgeschiedenen AI2O3 auch grosser. Die optimale Badtemperatur fiir ein erfolgreiches Ausscheiden liegt zwischen 1630° und 1650° C. Durch das Einblasen von 0.09 % Aluminiumpulver (als eine Gemisch von Al und FeSi) und einem Zusatz von 0.02 °/o Aluminium in die Pfanne wobei die Zeit von dem Einblasen des Al-pulvers bis zu dem Abstich 7 bis 8 minuten betragen soli, wird die Menge des Sauerelosslichen Al im Stahl der ersten Giessplatte umgefahr 0.018 bis 0.025 %, was praktisch dringend notig ist um das Kornwachstum und ein zu grosses Verhaltniss zwischen dem AI2O3 und Si02 in den nichtmetallischen Einschliissen zu verhindern. Mit der genannten Praksiss des Einblasens von Pulve-rigen Desoxydationsmitteln kann man eine normale Quali-tat des erzeugten Stahles erreichen bei einer Verkiirzung der Rafinationszeit. von ungefiihr 50 minuten. Die Ausbeute an Ingesetztem Al wird um 10 bis 13 °/o grosser. SUMMARY Pilot plant blowing of powder deoxidisers into different medium-carbon low-alloved steels showed us practical parameters which have their origin partially in analysis of total O2, ALO3, SiOj in nonmetallic inclusions, and of Al, dissolved in steel. After deoxidation, the rnolten metal should contain 0.03 to 0.04 % of total O: what colud be attained by ga-seous oxygen at deoxidation speed of 0.02 to 0.03 0 o C min. Amount of O: after oxidation has no influence on the pro-longation of normal boiling period until equilibrium va-lues betvveen (C) and (O) are practically reached. Boiling period after oxidation, preceeding the blowing of po\vder deoxidisers, should last about 50 minutes. Portion of formed alumina inclusions depends upon the temperature at the end of the oxidation period, upon the intensity, and upon the duration of the mixing period of molten metal before tapping, or in the laddle, and upon the total quantity of formed alumina. The optimal temperature for successful alumina isolation lays betvveen 1630" C and 1650° C. In order to attain 0.018 to 0.025 % Al (soluble in acid) in the produced steel the folowing procedure has to be carried out: 0.09 % Al (as powder mixture Al + FeSi) should be blown in, and 0.02 % Al in metal form should be added. The time interval between the adding of powder deoxi-disers and the tapping should be 7 to 8 minutes. Content of Al 0.018 to 0.025% is practically necessary to prevent grain growing, and a too high ratio between alumina and silica in nonmetallic inclusions. Using the described practice, normal qualities of produced steel can be obtained, and at the same time refin-ing time can be cut down by approximately 50 minutes. Increase of yield of added Al is 10 to 13%. 3AKAKMEHHE OnLiTHbia npoAVBaHHH cpeAHeyrAepoAHCTbix mi3K0Aernp0BaHHbix coptob cTa.\H AaAH CAeAyiomne npaKTiinecKHe napaMeTpbi, K0T0pwe hcxoasitl qacTUO 113 oiienKH TexHOAonmecKOH npaKTHKll, Macrbio 113 xiiMimecKora cocTaBa t. e. cyMMapHora O2, AI2O3, S1O2 b He.ueTaAAn-4CCK1IX BKAIO^eHIIHK H paCTBOpeHHOra B CTaAH Al: 1. noCAe OKIICAe-mia e pacTonAeHHOM MeTaAAe nvcTb 6yA2t 0.03—0.04 % cyMMapHora KHCAOpOAa, HTO MOJKHO nOAyqiITb CTpyftHbIM patJ>HHHpOBaHHHe.M ra3006pa3HMM O2 6hctpotoi"i 0.02—0.03 % C/mhh. koah^ectbo O2 nocAe OKHCAeniia He baiihct Ha np0A0A>KiiTeAbH0CTb Hop.\iaALHora KHneiraa a° npaKTHiecKux paBHOBecHHx oiHoraemm Me>KAy [C] n [O]. 2. AAHTeAbHOCTb Kiraeiiija noc.ie OKHCAeHHa nvcTb 6yAeT npnSA. 50 mhh. nocAe lero cAeAyeT AYTbe noponiKoo5pa3Hbix packhcahteaeii. 3. BbiAeAeHiie komiiohcht AI2O3 3aBiiciiT ot TeMnep-M b kohuc okhcac-h na, ot HHTeH3iimiocTii 11 npoAOAjKiiTGAbHocTii nepeMoniiiBaHna pacrr.vaBACHnora MeTaAAa ao BbinvcKa haii b KOBine H ot cvMMapnora KOAimecTBa BbiAeAeHor AI2O3. OnTHMaAbHaa Te.\mp-a npn kotopoh BbiAeAemie rAHH03eMa ca.Moe ycnemnoe naxoAnTbca b npeAeAax 1630—1650° U. 4. IIpii noMoinn BAVBamisi npuSA. 0.09 % Al B opMe noponiKa (KaK c.Mecb Al + FeSi) 11 Ao6aBAeHneM 0.02 % Al b (J>opMe A1-3IJC3AOHCK B KOBUI, npHHHB B BHHMaHHe, HTO OT BBOAa paCKUCAn-TeAefl ao Bbin^'CKa acHAKora MeTaAAa b kobiii aoajkho npoiira 7—8 mhh. KOAn^ecTBO Al b nepBOM noAAOHe CTaAH 6yAeT nptiSA. 0.018—0.025 %; npaKTiraecKn 3TO MaKCHMaAbHoe KOAimecTBO Bbirne kotopoh nponcxoAHT vBCAiraeime 3epeH a TaioKe caiiihkom SoAbinoe OTHOineHiie MeacAV AI2O3 11 Si02 b He.MeTaAAHHecKHX BKAioHeHnax. OnncaHbiM pesKHMOM mo>kho noAVMUTB cTaAb nop.\iaAbHora icanecTBa c coKpameHneM pa^JiiHnpoBKH npnoA. 3a 50 mhh. 3aMcqen0 yBeAii-Heniie ncn0Ab30BaHna Al, oho npeACTaBAaeT 10—13 %.