Dušan Burnik, dipl. inž. Železarna Štore DK: 621.746; 669.131.2 ASM/SLA: E 16, W 19 Direktno ulivanje kokil iz belega grodlja Opisani so poskusi direktnega ulivanja kokil formata OKGV185 iz nemodificiratiega, modificiranega belega grodlja in mešanice belega grodlja ter kokilne litine. Preizkus vzdržnosti direktno ulitih kokil po različnih postopkih v primerjavi s klasično ulitimi kokilami je bil izvršen v jeklar-ni Železarne Štore. Na probnih vzorcih poskusnih kokil smo raziskovali metalografske strukture po preseku ter merili trdote in toplotno prevodnost. Prikazana je tudi ekonomska ocena direktnega ulivanja kokil. Direktno ulivanje jeklarskih kokil se postavlja v Železarni Štore kot varianta perspektivne usmeritve proizvodnje kokil v okviru integriranega podjetja slovenskih železarn. Zaradi ekonomsko inte-resantne perspektivne orientacije proizvodnje izključno belega grodlja z nižjim manganom na elektroplavžu ter cenejše proizvodnje direktno ulitih kokil, je bila naša naloga ugotoviti uporabnost belega grodlja za jeklarske kokile, ki bodo ulite po postopku direktnega ulivanja. NEKAJ PODATKOV IZ LITERATURE V Sovjetski zvezi ugotavljajo pri raziskavah vzdržnosti jeklarskih kokil, da je bistven vpliv skupne vsebnosti C in Si v litini. Z naraščanjem sikupne vsebnosti C in Si v kokilni litini narašča vzdržnost kokil zaradi povečanja količine ferita in povečanja dimenzij lističev grafita. Litina, ki vsebuje večji grafit in večji delež ferita ima boljšo toplotno prevodnost, kar izboljšuje izravnavanje temperatur med notranjimi in zunanjimi stenami in logično zmanjšuje notranje termične napetosti. Da dobimo feritno-perlitno strukturo z grafitnimi lističi velikosti 4, 5 in 6 po ASTM standardih, je odločilna kemična sestava kokilne litine, kjer imajo glavni vpliv trije osnovni elementi: C, Si in Mn. Analiza litine se giblje v mejah: C — 3,3 ... 4,2 odst., Si — 1,00 ... 2,20 % ter Mn — 0,40 ... 0,90 %. Vsebnost P mora biti pod 0,10 %, da se ne izobli- kuje močnejša mreža fosfidnega evtektika v strukturi materiala. Vsebnost S je dopustna maksimalno 0,07... 0,08 %. Nad 0,08% S vzdržnost kokil izredno hitro pade. Kot že omenjeno ima pomemben vpliv na strukturo in s tem na mehanske in termične lastnosti litine vsebnost Mn v kemični sestavi. Raziskave sovjetskih avtorjev so pokazale, da s povečanjem Mn do določenih mej dobimo boljšo vzdržnost kokil. Pokazalo se je, da je v raziskovanem območju od 0,2... 1,2 % Mn vzdržnost kokil naraščala z naraščanjem vsebnosti Mn, pri višjem % Mn pa prične vzdržnost padati. V belem grodlju, ki se uporablja za direktno ulivanje kokil, postavljajo kot zgornjo mejo 1,50 % Mn. V železarni Krivoj Rog ulivajo kokile različnih tipov z direktnim ulivanjem iz belega grodlja naslednje kemične sestave: C — 3,8 ... 4,5 %, min. 0,6 % Si, maks. 1,50 % Mn, maks. 0,20 % P in maks. 0,08 % S. Tekoči grodelj transportirajo iz obrata plavžev v livarno kokil v 80 t ponovcah in ga prelivajo v posebne prečiščevalne ponovce, kjer se beli grodelj zadržuje vsaj eno uro za odstranitev vseh nečistoč in za eventualne potrebne korekture kemične sestave. Ce je vsebnost Si v grodlju manjša od 0,6 %, mu dodajajo FeSi, tako da dosežejo tudi 0,8 % Si. V primeru, da vsebuje grodelj več kot 1,5 % Mn, ga obdelajo s škajo, ki jo enako kot FeSi dodajajo iz posebnih bunkerjev neposredno v tok tekočega železa na izlivnem žlebu. Ker se pri takšni obdelavi oksidira tako Mn kot Si, zato v primeru nizke vsebnosti Si obdelujejo grodelj istočasno s škajo in FeSi. Maksimalno razmerje Mn : Si lahko znaša 2,3. POSKUSI DIREKTNEGA ULIVANJA KOKIL, IZVRŠENI V ŽELEZARNI ŠTORE V LETU 1968 Direktno ulivanje kokil iz belega grodlja predstavlja za naše pogoje popolnoma novo tehnologijo. Današnji standardi za jeklarske kokile predpisujejo sledeče sestave za % Si in % Mn (po UJŽ): 1. razred — deb. stene do 200 mm 1,5 — 2,1 % Si, 0,5 — 1,0% Mn deb. stene nad 200 mm 1,3—2,0 % Si, 0,5 —1,0 % Mn 2. razred — deb. stene do 200 mm 1,5 — 2,2 % Si, 0,4 — 1,1 % Mn deb. stene nad 200 mm 1,2 — 1,9 % Si, 0,4 — 1,1 % Mn Z direktnim ulivanjgm iz belega grodlja se spremenita vsebnosti Si in Mn tako, da bi bilo območje Si — 0,90 ... 1,20 %, območje Mn pa 1,00... 1,50 %. Zato je naša naloga dobiti z direktnim ulivanjem z drugačno kemično sestavo enakovredne kokile po vzdržnosti, ki imajo svojo osnovo v pravilni metalografski strukturi, mehanskih lastnostih in toplotni prevodnosti. S posameznimi kampanjami po različnih postopkih direktno ulitih kokil v letu 1968, smo želeli dobiti čim več tehnoloških podatkov za izbor optimalnega tehnološkega procesa direktnega ulivanja jeklarskih kokil. Osnovna izhodišča so bila naslednja: ugotoviti strukturne lastnosti in vzdržnost kokil ulitih po dveh različnih postopkih glede na surovinsko osnovo, t. j. a) kokile ulite iz mešanice približno 70 % belega grodlja iz elektroplavža ter 30 % normalne kokilne litine iz kupolke in modificirane s FeSi ter b) kokile ulite iz 100 % belega grodlja in modificirane s FeSi. Vse raziskave na direktno ulitih kokilah smo vršili na formatu OKGV 185, t. j. na kokilah za domačo jeklarno. Po postopku direktnega ulivanja so bile ulite tri grupe kokil in sicer: Grupa I — (26 kokil, OKGV 185). Kokile so bile ulite po postopku mešanja neodžveplanega belega grodlja iz elektroplavža ter kokilne litine iz kupolke v približnem razmerju 70 : 30 ter modificirane s FeSi. Temperatura grodlja na žlebu elektroplavža je bila 1380... 1400° C, pred ulivanjem pa 1280 .. .1300° C. Ta grupa kokil je bila izdelana iz grodlja dveh prebodov elektroplavža. Po mešanju s kokilno litino je bila kemična analiza prvih 19 kokil: C —3,57 %, Si — 1,90 %, Mn — 1,02 odst., P —0,120%, S —0,074 %, naslednjih 7 pa je imelo sestavo: C —3,54%, Si—1,94%, Mn — 0,86%, P —0,120%, S —0,068 %. Grupa II — (6 kokil, OKGV 185). Kokile so bile ulite po posebej dogovorjenem postopku in sicer iz 100 % belega grodlja, ki je bil na elektro-plavžu odžveplan s sodo, modificiran s FeSi ter izpihan z dušikom (l min.) pred ulivanjem z namenom, da odstranimo žlindro in ostale nečistoče iz taline. Količino modifikatorja smo omejili z ozirom na zgornjo dopustno mejo Si, ki smo jo postavili 1,20 % Si za kokile iz belega grodlja, ki se bodo po izločitvi uporabljale v vložku jeklarskih peči. Količina modifikatorja je bila 0,3 % Si, čeprav je sicer zaželeno, da znaša vsaj 0,5 %. Temperatura grodlja na žlebu elektroplavža je bila 1400° C, temperatura pred ulivanjem pa 1310° C. Kemična analiza po modificiranju je bila: C — 3,46 %, Si — 1,13 %, Mn — 1,58 %, P — 0,074 %, S —0,029 %. Grupa III — (5 kokil, OKGV 185). Kokile so bile ulite iz 100 % belega grodlja, ki ni bil odžveplan, niti modificiran. Temperature so bile podobne kot pri prvih dveh grupah. Kemična analiza kokil pa je bila: C — 3,68 %, Si — 0,83 %, Mn — 2,00 %, P — 0,085 %, S — 0,075 %. PREIZKUS VZDRŽNOSTI KOKIL OKGV 185 V livno halo jeklarne Železarne štore smo postavili 4 grupe kokil ulitih po različnih postopkih zaradi medsebojnih primerjav in sicer: Grupe I, II in III ulite po zgoraj opisanih postopkih ter Grupo IV — (18 kokil, OKGV 185). Te kokile so bile ulite na klasičen način iz redne livarske proizvodnje. To grupo kokil smo označili kot poskusno zato, da bi lahko izvršili primerjavo o vzdržnosti kokil klasičnega ulivanja s kokilami ulitimi po postopkih direktnega ulivanja. Tabela 1 Zap. St. Vzdržnost Zap. St. Vzdržnost št. kokile (število ulivanj) št. kokile (število ulivanj) Grupa I 1 3412 89 29 3816 54 2 3413 49 30 3817 66 3 3414 114 31 3822 53 4 3415 54 32 3823 33 5 3416 48 6 3417 38 Grupa III 7 3418 80 33 3785 51 8 3419 59 34 3794 33 9 3420 41 35 3795 60 10 3421 38 36 3798 31 11 3422 108 37 3799 31 12 3423 105 13 3424 89 Grupa IV 14 3425 48 38 3473 108 15 3426 76 39 3478 93 16 3427 63 40 3479 110 17 3428 29 41 3490 113 18 3430 67 42 3491 93 19 3431 27 43 3492 75 20 3434 98 44 3494 62 21 3435 63 45 3495 38 22 3438 4 46 3496 83 23 3439 38 47 3497 67 24 3441 29 48 3499 114 25 3447 93 49 3500 67 26 3449 109 50 3501 49 51 3502 63 Grupa II 52 3503 38 27 3806 104 53 3504 76 28 3807 44 54 3505 42 55 3507 32 Opomba: Pri izračunu vzdržnosti kokila št. 3438, ki je izdržala le 4 ulivanja ni bila upoštevana iz razloga, ker je bila ta kokila najprej klasificirana kot izmeček ter naknadno zavarjena in dostavljena v jeklarno. Zbirni podatki o vzdržnosti oz. porabi kokil so naslednji: Grupa kokil Povprečno število ulivanj °/o-ni odnos proti klasično ulitim kokilam poraba kokil kg/t jekla I 66,1 89,9 22,50 II 59,0 80,1 25,25 III 41,2 56,0 36,20 IV 73,7 100,0 20,15 Vzroki izločanja kokil: Večina kokil je bila izločena zaradi zajed, sorazmerno veliko pa tudi zaradi razpok (prečne razpoke na prehodu tanj-šega dela stene v debelejši na nogi in navpične razpoke or vrha navzdol). Pri precejšnjem številu kokil sta se pojavili obe vrsti napak, t. j. zajede in razpoke skupaj. Razpoke so se pojavile predvsem pri kokilah grupe II in III. PODATKI RAZISKAV Iz vsake grupe I, II, IV poskusnih kokil smo izbrali po eno kokilo po izločitvi iz uporabe ter analizirali strukturo preseka, trdoto in toplotno prevodnost. V naših raziskavah smo izločili grupo III kot neinteresantno, ker so rezultati vzdržnosti kolkil pokazali, da neodžveplane in nemodificirane kokile iz belega grodlja ne pridejo v poštev za postopek direktnega ulivanja. a) Metalografske strukture Slika 2 Struktura kokile grupe I. Globina od notranje stene 10 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 3 Struktura kokile grupe I. Globina od notranje stene 20 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 4 Struktura kokile grupe I. Globina od notranje stene 30 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 5 Struktura kokile grupe I. Globina od notranje stene 40 min. Povečava 100 X, nital. Slika 8 Struktura kokile grupe II. Globina od notranje stene 20 mm. Povečava 100 x, nital. Slika 6 Struktura kokile grupe II. Globina od notranje stene 3 mm. Povečava 100 x, nital. Slika 9 Struktura kokile grupe II. Globina od notranje stene 30 mm. Povečava 100 x, nital. Slika 10 Struktura kokile grupe II. Globina od notranje stene 40 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 11 Struktura kokile grupe IV. Globina od notranje stene 3 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 14 Struktura kokile grupe IV. Globina od notranje stene 30 mm. Povečava 100 X, nital. Slika 12 Struktura kokile grupe IV. Globina od notranje stene 10 mm. Povečava 100 x, nital. 10 20 30 40 50 -- globina od notranje stene v mm Slika 16 Diagram trdot kokil grupe I, II in IV. Slika 15 Struktura kokile grupe IV. Globina od notranje stene 40 mm. Povečava 100 X, nital. b) Trdote Trdote merjene po preseku kokil so prikazane na skupnem diagramu. /---\ / kokila kokil d / c) Toplotna prevodnost Rezultati meritev toplotne prevodnosti po Schroderjevi metodi so bili: Kokila grupe I — 43,7 Kcal/m, h, s t Kobila grupe II — 45,4 Kcal/m, h, st Kokila grupe IV — 39,4 Kcal/m, h, st OCENA REZULTATOV RAZISKAV Posnetki metalografskih struktur kažejo, da po osnovnih strukturnih karakteristikah kot tudi po obliki in velikosti grafita, med primerjanimi tremi različnimi kokilami in bistvenih razlik. Ugotavljamo pa, da so direktno ulite kokile nekoliko trše od klasično ulitih, kar nam potrjujejo tudi diagrami trdot. Zanimivi so rezultati toplotne prevodnosti, kjer ugotavljamo najslabšo toplotno prevodnost pri (klasično ulitih kokilah. Vzrok za to lahko iščemo v % Si ter tudi v velikosti in obliki grafita, verjetno pa je na rezultat vplival tudi nehomogeni vzorec že iztrošene kokile. Znano je, da z naraščanjem % Si pada toplotna prevodnost litine, zato je to pomembno pri naši obravnavani tehnologiji, kjer postavljamo kot zgornjo mejo 1,20 % Si. Nismo pa mogli ugotoviti vpliv % Mn na toplotno prevodnost, vendar zaradi višjih trdot in razpok, ki nastajajo na kokilah, smatramo, da bi bila zgornja meja 1,50 % Mn. Čeprav se za boljšo toplotno prevodnost zahteva večje lističe grafita, naši rezultati kažejo, da smo dobili pri večjih lističih kot jih določajo ASTM standardi (4, 5, 6), nižje toplotne prevodnosti. Upoštevati pa moramo, da je važnejša od velikosti, oblika in razporeditev grafita. S pravilno kemično analizo ter zadostno količino modifi-katorja FeSi pa je možno dobiti potrebno toplotno prevodnost kokilne litine od 45 do 55 Kcal/m, h, st. Kot že v uvodu omenjeno, bi morala biti osnovna struktura kokilne litine perlitno-feritna, ker ferit zvišuje toplotno prevodnost in bi tako lahko dosegli zaželeno vrednost. EKONOMSKA OCENA DIREKTNEGA ULIVANJA KOKIL Vsekakor je važno vprašanje ekonomičnosti direktnega ulivanja kokil. Za ugotovitev ekonomike direktnega ulivanja moramo primerjati osnovne parametre iz kalkulacij klasičnega in direktnega ulivanja. Pri klasičnem ulivanju smo prikazali dve varianti glede na različno razmerje vložka (grodelj : zlomnina — 60 : 40 oz. 40 : 60). Rezultati so prikazani v °/o-nem razmerju, kjer predstavlja 100 % tekoča kokilna litina pri klasičnem ulivanju po varianti a). Klasično ulivanje a) Razmerje surovin — grodelj : zlomnina = = 60 : 40 — Neto vložek 80,5 % — Stroški taljenja 19,0 % — Kovinski dodatki 0,5 % Skupaj 100,0 % b) Razmerje surovin — grodelj : zlomnina = = 40 : 60 — Neto vložek 71,0% — Stroški taljenja 19,0 % — Kovinski dodatki 0,5 % Skupaj 90,5 % Direktno ulivanje — Neto vložek 82,5 % — Stroški pregrevanja in pretaljevanja v indukcijski peči 3,3 % — Kovinski dodatki 2,7 % Skupaj 88,5 % Pri klasičnem ulivanju bazirajo izračuni na ceni grodlja 917,00 Ndin/t ter ceni zlomnine 500,00 Ndin/t, pri direktnem ulivanju pa je upoštevana cena tekočega belega grodlja iz elektro-plavža 800,00 Ndin/t. V obeh primerih smo računali s kapaciteto 10.000 t kokil na leto. Iz primerjav lastnih cen tekoče kokilne litine pred ulivanjem (nadaljnji stroški izdelave kokil so v obeh primerih enaki), vidimo, da je postopek direktnega ulivanja cenejši, upoštevati pa moramo še, da se glavni ekonomski učinek pokaže šele pri uporabi kokil namesto grodlja v vložku jeklarskih peči. ZAKLJUČKI Študije literarnih podatkov, izvršene poskusne kampanje direktno ulitih kokil, izvršene preiskave in analiza tehnološkega procesa v obstoječih pogojih nam dajo naslednje zaključke: 1. Proizvodnja direktno ulitih kokil je ekonomsko zanimiva, posebno v primeru, da je po klasičnem postopku predviden večji delež grodlja v vložku oz. bo nujna tehnološka usmeritev v primeru, da se bo celotna količina kokil direktno uporabljala v vložku jeklarskih peči. Potrebno pa je doseči po direktnem postopku enakovredno kvaliteto kokil. V naših primerih smo ugotovili, da se približujemo vzdržnosti klasično ulitim ko-kilam z 80 do 90 %-no vzdržnostjo direktno ulitih kokil. 2. Beli grodelj za direktno ulivanje kokil naj ima po kemični analizi maks. 1,50 % Mn. V primeru višjega % Mn v proizvedenem grodlju je treba Mn znižati z dodatkom škaje. % Si naj bo v grodlju v mejah od 0,50 do 0,80 %, tako da bi po modifikaciji s FeSi z 0,5 do 0,7 % Si na eni strani zadostno modificirali kokilno litino, da bi dobili mehkejše kokile, na drugi strani pa bi dobili v kokilah maks. 1,20 % Si, kar je še primerno za vložek v jeklarskih pečeh. Predlagana količina modifikatorja (0,5 do 0,7 % Si) predstavlja 6,67 kg oz. 9,35 kg FeSi/t litine, t. j. od 20,80 do 29,30 Ndin/t litine. Ta izračun tudi potrjuje ekonomičnost uporabe modificiranega belega grodlja za direktno ulivanje namesto sivega grodlja, če upoštevamo, da je razlika lastne cene med sivim in belim grodljem cca 80 Ndin/t. 3. Vzdržnost kokil ulitih iz mešanice belega grodlja in kokilne litine (razmerje 70:30) in modificiranih s FeSi je bila boljša kot kokil ulitih iz 100 % belega grodlja ter modificiranih s FeSi. Ta ugotovitev je važna za naše pogoje, ker predvidevamo v predlaganem tehnološkem procesu vložek: 80 % tekočega belega grodlja ter 20 % kokilne litine v obliki odpadkov in krožnega materiala. 4. Rezultati izvršenih poskusov in raziskav ugotavljajo in potrjujejo možnost uvedbe postop- ka direktnega ulivanja kokil iz belega grodlja. Potrebno pa je še nadalje vršiti raziskave o kvaliteti direktno ulitih kokil, ki bodo dale osnovne normative tehnološkega procesa. 5. Trenutna opremljenost v Železarni Štore še ne dopušča uvedbe rednega direktnega ulivanja. Za to je potrebno postaviti na elektroplavžu mešalec grodlja s predvideno kapaciteto 200 1 za izenačevanje sestave grodlja ter za možnost kon-tinuirnega dela v livarni, v livarni pa postaviti indukcijsko peč predvidene kapacitete 10 t, ki bi služila za pregrevanje litine in pretaljevanje krožnega materiala v procesu direktnega ulivanja kokil. Literatura 1. V. M. Boreskij, V. G. Silajev »Puti povyšenija stojkosti izložnic«, Bjulletenj. 1965, No 10 (510), str. 1—6. 2. G. I. Jankelevič, V. V. Rjabovoj »Vlijanie soderžanija marganca na stojkost izložnic«, Stalj, 1964, No 9, str. 800—801. 3. J. von Elponz, »Herstellung und Einsatz von Holzkohlen-roheisen« Ferrolegeringar AG, Ziirich. ZUSAMMENFASSUNG Die okonomischen Ausrechnungen zeigen, dass das direkte Giessen der Kokillen aus dem modifizierten Stahl-roheisen billiger ist als nach dem klassischen Verfahren. Okonomisch interessant ist auch die Vervvendung der ge-brauchten unzerschlagenen Kokillen im Einsatz der Elektroofen. Es ist deshalb zu erwarten, dass sich in der Zukunft das direkte Giessen der Kokillen mehr und mehr ervveitern wird. Fiir unsere Bedingungen ist interessant die Erzeugung der Kokillen aus Stahlroheisen mit niedrigem Mangange-halt, welcher richtig modifiziert werden muss. Die Unter-suchungsergebnisse der Kokillenhaltbarkeit, welche nach verschiedenen Verfahren gegossen wurden, zeigten, dass die Haltbarkeit der direkt gegossenen Kokillen im Ver-gleich zu den klassischen zwar etwas kleiner ist, dass sie aber diesen ziemlich nahe kommen. Es vvird festgestellt, dass die aus Stahlroheisen direkt gegossenen Kokillen zu hart waren, vveil sie zu vvenig modifiziert vvorden sind. Es geht daraus hervor, dass der Stahlroheisen gentigend modifiziert werden muss um eine vveichere Struktur der Kokillen und eine bessere VVarmeleitfahigkeit zu erziehlen. Es ist auch zu beriicksichtigen, dass beim direkten Giessen der Kokillen nicht hundert prozentiger Stahlroheisen ver-wendet wird, sondern auch Abfalle und anderes Material, welches schon von sich selbst teilweise modifizierend wirkt. Die folgenden Untersuchungen iiber die Qualitatsver-besserung der direkt gegossenen Kokillen werden vor allem in der Richtung der Bestimmung der gimstigsten Struktur und anderer Parameter weiter gefiihrt. Zusatzlich miissen noch einige Anlagen aufgestellt werden, welche fiir eine normale Produktion der direkt gegossenen Kokilen un-bedingt notig sind. SUMMARY Economic calculations shovv that direct casting of modified white čast iron is cheaper than production of ingot moulds by the standard method. Economically interested is also the use of unbroken, worn out ingot moulds as a charge for steel-making, especially electric are furnaces. Direct casting of ingot moulds is therefore expected to be more and more used in the future. Production of ingot moulds made of white čast iron with a lovver manganese content, which must be correctly modified, is interested for our vvorking conditions. Results of investigations of ingot mould endurance, vvhen čast by different methods, showed that the endurance of directly čast ingot moulds is somevvhat lovver than of standardly čast moulds, but it does not differ much. Conclusion can be made that moulds, directly čast of vvhite čast iron are not monified enough and therefore they are too hard. Therefore, white čast iron must be sufficiently modified that moulds vvill have softer strueture and higher thermal conductivity. At direct casting also serap and other recycle material will be used, vvhich by itself is a partial modi-ficator, so that vvhite čast iron vvill not present 100 per cent of the used ravv materials, and this is necessary to take in account. Investigations about quality improvements of the directly čast moulds vvill be continued in the direetion to determine the most favourable strueture and the other parameters of this technological process. Instalation of necessary additional equipment vvill be forced vvhat vvill enable the regular production of the direct ingot mould castings. 3AKAKMEHHE Skohomiimcckhh paCMCT A0Ka3LinacT, mto HenocpeACTBeHHaa OTAHBKa H3AO?KHim H3 MOAnr|>HUiipoBamiora GeAora Myryaa a^iiiCBAe OT npOH3BOACTBa KAaCCHMeCKHM cnocosom. C SKOHOMHMeCKOH TOMKH 3peHiiH TaioKC onpaBAaHHo ynoTpe6AeHHe ueAf.[x, He pa3oiiTbix H3-paCXOAOBaHHHX H3A05KHHU B 3aBaAKe CM-neMH, B 0C06eHH0CTH b eAeKipoAyroBoii neMH. Il03T0My mohcho oatHAaTb, to b 6yAymeM 3TOT cnocoo AHTba yBeAHMHTbCa. IlpiiMeMaTeALHO np0H3B0ACTB0 h:jao:khiiu h3 SeAora wryiia c hh3-khm coAepacaHiieM MapraHua; Myryn hbao npaBHAbHO MOAn<}>mjHpoBaTb. Pe3yAbTaTbi HCCAeAOBaHiia npOMHOCTH h3Aohchhu otahtm pa3HbiMH cnocoGaMH noKa3aAH, mto, xoTa hx npOMHOCTb neMHoro HHace b cpa-BHCHHH c AHTbeM KAaCCHMeCKHM Cn0C060M, npOMHOCTb 3THX H3A05K-hhu hm npn6AHJKaeTbca. VcTaHOBAeHHO, mto cepna AAa HCCAeAOBa- Hlia OTAHTblX H3AO>KHHH CblAa HeAOCTaTOMBO MOAH^JHmipaHa H nO-3TOMy H3AoaCHHUbI 6bIAH CAHHIKOM TBepAbl. Ha OCHOBaHHH 3TOra nOHSTHO, MTO 6eAbIH MyryH HaAO A0CT3TOMHO h npaBHAbHO MOAH(j>h-mipoBaTb mtoSm H3AoatHimu HMeAH SoAee MarKyio cTpyKTypy c aym-UlCIt npOBOAHMOCTblO TenAOTbl. HaAO npHHaTb BO BHHMaHHe, MTO HenOCpeACTBeHHblM AHTbeM H3A05KHHU He06x0AHM0 vriGTpeoHTL Bce OTSpocbi h KpyroBpainaTeAbHbiH MaTepnaA np0H3B0ACTBa, TaK KaK 3tot MaTepnaA caM no ce6e macthmho npeactabanet moaiicjjhkatop. PerneHO npoAOA^KaTb HCCAeAOBaHHe HenocpeACTBeHHO OTAHTbix H3AOJKHHIJ C HeAblO yAyMUIHTb HX KaMeCTBO, yCTaHOBHTb caMyio nOA-xoAamyio cTpyKTypy h onpeAeAHTb napaMeTpbi TexnoAoniMecKora nponecca. ITposKTHpaHO ccopyaceHHe KOTopoe pa3penmT npoMbmiAen-lioe np0H3B0ACTB0 ii3ao>khhu HenOCpeACTBeHHblM cnocoCoM. Odgovorni urednik: Jože Arh, dipl. inž. — Člani: Jože Rodič, dipl. inž., Janez Barborič, dipl. inž., Aleksander Kveder, dipl. inž., Edo Žagar, tehnični urednik. Tisk: CP »Gorenjski tisk«, Kranj