HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI Testiranje hidravličnih filtrirnih materialov po standardu Franc MAJDIČ, Anže PETERLIN, Matej TOMŠIČ Izvleček: Čistoča hidravlične kapljevine je ključnega pomena za dolgotrajno brezhibno delovanje hidravličnih strojev in naprav. Več dejavnikov vpliva na čistočo, vendar je praviloma na prvem mestu uporaba ustreznih hidravličnih filtrov. V prvem delu prispevka je predstavljen kratek pregled standarda ISO 16889 s priporočili za določitev testnih parametrov preizkuševališča. Na podlagi priporočil iz standarda je bilo izdelano preizkuševališče za testiranje filtrirnih materialov - membran. Na koncu so predstavljeni rezultati prvih testov filtrirne membrane. Ključne besede: hidravlično olje, čistoča, filtri, standardizirani testi ■ 1 Uvod Hidravlični sistemi služijo krmiljenju in prenosu energije na različnih področjih - od raznovrstne industrije, avtomobilizma, gradbene mehanizacije, kmetijske mehanizacije, ladjedelništva do letalstva itd. Pri sodobnih hidravličnih strojih in napravah je hidravlična kapljevina ena od pomembnejših sestavin. Zato moramo zagotoviti glede na sestavine in priporočila proizvajalca primerno hidravlično kapljevino, nadzorovati njeno stopnjo čistosti ter jo v primeru kontaminacije filtrirati. Kontaminacija hidravlične kapljevine je velik problem, saj s tem prihaja do obrabe sestavin, korozije, spremembe stanja, nastanka mikroorganizmov itd. Taki vplivi zmanjšujejo uporabno dobo sestavin in celotnega sistema, zmanjšujejo zanesljivost, natančnost itd. Zato je zelo pomembno, da smo sposobni vzdrževati potrebno stopnjo čistosti kapljevine. Čistočo hidravličnih kapljevin zagotavljamo s kvalitetnimi filtri [1, 2]. Za testiranje Doc. dr. Franc Majdič, univ. dipl. inž., Anže Peterlin, dipl. inž., oba Univerza v Ljubljani, Fakulteta za strojništvo; Matej Tomšič, TRM Filter, d. o. o., Ljubljana filtrov se uporablja mednarodni standardizirani večprehodni (ang. multi-pass) test (SIST ISO 16889), ki omogoča različnim proizvajalcem skupen testni format, s katerim lahko primerjajo učinkovitost delovanja različnih filtrov. Uporabnikom omogoča, da med seboj primerjajo beta vrednosti za filtre različnih proizvajalcev in s tem lažje izberejo primeren filter za njihove potrebe. Kot kontaminant se v testu uporablja ISO srednji testni prah (ISO 12103-A3), ki ima najbolj po standardu enakomerno porazdelitev velikosti delcev in je dostopen po vsem svetu. Učinkovitost filtra se določi s štetjem količine delcev pred testiranim filtrom in za njim z avtomatskimi števci delcev. ■ 2 Standardizirani postopek testiranja filtrov Standard SIST ISO 16889 predpisuje postopek testiranja hidravličnih filtrov. Za izvedbo testa posameznega filtra potrebujemo: štoparico, avtomatski števec delcev, srednji testni prah (MTD), mineralno hidravlično olje in preizkuševališče (slika 1). To je sestavljeno iz filtrirnega testnega sistema in sistema za doziranje kon-taminantov. Filtrirni testni sistem (desni del D na sliki 1) je sestavljen iz rezervoarja z nagnjenim dnom (poz. 1-D), črpalke s spremenljivo izti-snino (poz. 2-D), merilnika pretoka (poz. 7-D), merilnika temperature (poz. 9-D), merilnika diferencialnega tlaka (poz. 11-D), dveh števcev delcev (poz. 4-D), merilnika tlaka (poz. 12-D), dveh enostavnih tokovnih ventilov (poz. 5-D), toplotnega izmenjevalnika (poz. 8-D), filtra za zagotavljanje začetne čistoče z dvema krogelnima ventiloma (poz. 6-D), testiranega filtra (poz. 3-D), krogelnega ventila (poz. 10) ter hidravličnega olja. Filtrirni sistem ne sme biti občutljiv na kontaminirano hidravlično olje in nanj ne sme vplivati. Predvidena morajo biti mesta za odvzem vzorca kapljevine pred testnim filtrom in za njim. Sistem za doziranje kontaminan-tov v hidravlično olje (levi del L na sliki 1) je sestavljen iz rezervoarja z nagnjenim dnom (poz. 1-L), črpalke (poz. 2-L), čistilnega filtra za zagotavljanje začetne čistoče olja pred začetkom testa z dvema krogelnima ventiloma (poz. 6-L), toplotnega izmenjevalnika (poz. 8-L), tokovnega ventila (poz. 5-L), merilnika pretoka (poz. 7-L), merilnika temperature (poz. 9-L) in krogelnega ventila (poz. 10). Do-zirni sistem ne sme biti občutljiv na kontaminirano hidravlično olje in nanj ne sme vplivati. Predvideno mora biti mesto za odvzem vzorca kapljevine (poz. 10-L). 302 Ventil 22 /2016/ 4 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI Natančnost meritev in pogoje testiranja podaja preglednica 1. Specifične testne parametre je potrebno držati znotraj omejitev, podanih v preglednici 2, v odvisnosti od izbranega pogoja izvajanja testa. Validacijski postopki razkrijejo učinkovitost preizkuševališča za testiranje filtrov. Ločeno validiramo testni filtrirni sistem in dozirni sistem. Va-lidacija testnega filtrirnega sistema poteka pri najnižjem hidravličnem toku, pri katerem bo sistem testiranja filtra še deloval. Volumen olja v filtrirnem sistemu mora biti v območju med % in % pretoka črpalke v eni minuti, vendar ne manjši od 5 l. Če je pretok olja v testnem sistemu manjši ali enak 60 l/min, je priporočljivo, da je volumen sistema enak % pretoka v eni minuti. Če pa je pretok večji od 60 l/min, pa naj bo volumen sistema enak % pretoka v eni minuti. Preveriti je treba, da je pretok skozi števec delcev enak vrednosti, ki je bila uporabljena za kalibracijo števca delcev in znotraj območja, podanega v preglednici 1. Kapljevina naj v sistemu kroži 1 uro, pri tem pa je potrebno stalno meriti število delcev pred filtrom. V istem časovnem intervalu, ki ne sme odstopati za več kot 1 minuto, se izmeri in zabeleži število delcev v skupnem času 60 minut. Validacija je uspešna, če posamezno število delcev določene velikosti ne odstopa za več kot 15 % od celotne povprečne vrednosti števila delcev za to velikost delcev in če so povprečne vrednosti kumulativne porazdelitve delcev na mililiter znotraj sprejemljivega območja, prikazanega v preglednici 3. Validacija sistema za doziranje kontaminantov poteka tako, da najprej preverimo kontaminirani sistem pri največji gravimetrični stopnji ter pri največjem in najmanjšem dozirnem pretoku. Nato ustrezno predhodno računsko določeno količino testnega prahu stresemo v določen volumen olja. Sledi 15-minu-tno kroženje pripravljene zmesi olja in delcev v kontaminiranem sistemu. Pretok olja mora biti v območju ±5 % od predpisanega po standardu. Slika 1. Hidravlična shema preizkuševališča kontaminacijskega sistema za testiranje filtrov [3] Preglednica 1. Zahtevana natančnost instrumentov in odstopanja meritev [3] Testni parametri Enota Natančnost merilnega instrumenta (±) Dovoljeno odstopanje (±) Prevodnost pS/m 10 % - Diferencialni tlak bar 5 % - Osnovni gravimetrični nivo mg/l - 10 % Pretok Dozirni pretok ml/min 2 % 5 % Testni pretok l/min 2 % 5 % Pretok čez št. delcev l/min 1,5 % 3 % Kinematična viskoznost mm2/s 2 % 1 mm2/s Teža g 0,1 mg - Temperatura °C 1 °C 2 °C Čas s 1 s - Volumen Dozirni sistem l 2 % - Filtrirni testni sistem l 2 % 5 % Preglednica 2. Testni pogoji [3] Testni pogoji Pogoj 1 Pogoj 2 Pogoj 3 Začetni nivo kontaminacije testnega filtrirnega sistema Manj kot 1 % pri izbranem pogoju za najmanjšo velikost delcev, določeno v preglednici 3 Začetni nivo kontaminacije dozirnega sistema Manj kot 1 % od dozirnega gravimetričnega nivoja Osnovni gravimetrični nivo, mg/l 3 ± 0,3 10 ± 1,0 15 ± 1,5 Priporočene štete velikosti delcev Najmanj pet različnih velikosti delcev. Tipične merjene velikosti so: 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 20, 25, 30 |jm(c). Metoda štetja delcev Avtomatični števec delcev, nameščen neposredno na merilnem mestu preizkuševališča 303 Ventil 22 /2016/ 4 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI Preglednica 3. Sprejemljive kumulativne porazdelitve delcev na mililiter [3] Testni parametri Testni pogoj 1 (3 mg/l) Testni pogoj 2 (10 mg/l) Testni pogoj 3 (15 mg/l) min. maks. min. maks. min. maks. 1 104000 128000 34000 426000 522000 639000 2 26100 31900 86900 106000 130000 159000 3 10800 13200 36000 44000 54000 66000 4 5870 7190 19600 24000 29400 35900 5 3590 4390 12000 14600 17900 22000 6 2300 2830 7690 9420 11500 14100 7 1510 1860 5050 6190 7570 9290 8 1010 1250 3380 4160 5080 6230 10 489 609 1630 2030 2460 3030 12 265 335 888 1110 1340 1660 14 160 205 536 681 810 1020 20 46 64 155 211 237 312 25 16 27 56 86 87 126 30 6 12 21 40 34 58 40 1,1 4,5 4,4 14,2 7,9 20 50 0,15 2,4 1 7,6 2,4 11 V štirih enakih časovnih intervalih (npr. po 30 min, 60 min, 90 min in po 120 min) je potrebno meriti pretok in vzeti vzorec olja ter opraviti gravimetrično analizo. Na koncu validacijskega testa je potrebno izmeriti še volumen dozirnega sistema, kar je obenem tudi najmanjši validacijski volumen (Vv). Validacijski test je uspešen, če je gravimetrični nivo vsakega vzorca znotraj ±10 % gravimetričnega nivoja, določenega po standardu, če je dozirni pretok v mejah znotraj ±5 % določenega pretoka in če je končni volumen olja v Preglednica 4. Seznam uporabljenih simbolov za preračun testnega filtrir-nega sistema [3] Oznaka Enota Pomen G1 i mg/l Zaželen dozirni gravitacijski nivo Gb mg/l Zaželen dovodni gravitacijski nivo M g Masa kontaminantov za doziranje M e g Dosežena kapaciteta filtra (masa doziranja) q l/min Pretok skozi testni filter q\ l/min Zaželen pretok doziranja kontaminantov t' Min Predvideni čas testiranja V min l Najmanjši potreben dozirni volumen kontaminantov V a l Začetni izmerjeni volumen doziranja kontaminantov Priprava sistema za doziranje kontaminantov V tem podpoglavju je uporabljenih deset enačb. V enačbah uporabljene enote so podane v preglednici 4. Najprej iz preglednice 2 izberemo želeni osnovni gravimetrični nivo (G'b) tako, da bo predvideni testni čas izračunan po enačbi (1) med 1 in 3 urami. Me je predvidena kapaciteta filtra, q pa testni pretok kontaminiranega olja. i = (1) CPjXiJ Izračunamo najmanjši potrebni volumen olja v dozirnem sistemu (enačba 2), ki j e skladen s predvidenim testnim časom in želeno vrednostjo dozirnega toka. (2) dozirnem sistemu znotraj ±10 % začetnega volumna. Pred začetkom testiranja posameznih filtrskih vložkov moramo preveriti še skladnost tlačnega testa filtra (po SIST ISO 2942), testni pretok skozi filter, padec tlaka v odvisnosti od pretoka, nazivno propustnost filtra in predvideno kapaciteto prevzema filtra (Me). Pred začetkom testa je treba preveriti, da bo ves predvideni pretok kontaminirane kapljevine tekel skozi testira-ni filtrski vložek (in ne po obtoku). Po enačbi (3) izračunamo želeni gravimetrični nivo dozirnega sistema kapljevi ne. <7, (3) Začetni volumen kontaminiranega dozirnega sistem a (V) prilagodimo volumnu V , izračunane m po enač- min' i bi (2). Po enačbi (4) i zračunam o koli či-no testnega prahu, potrebnega za kontaminacijo sistema. iijijj (4) Preden dodamo testni prah (po ISO 12103-A3), je treba preveriti, da je predhodni nivo kontaminacije manjši od vrednosti, podanih v preglednicah 2 in 3 . Sledi priprava kontaminiranega dozirnega si stema z volumnom kapljevine V in količino testnega prahu M. Priprava kontaminiranega sistema mora biti izvedena po postopku, ki je bil predhodn o opis an v razdelku Validacija s istema za doziranje kontaminantov. Sledi še nastavitev dozirnega pretoka znotraj območja ±5 % od izračunane vrednosti V . Ta pretok min i 304 Ventil 22 /2016/ 4 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI je treba zagotavljati v zahtevanem območju čez celotni test. Priprava filtrirnega testnega sistema Najprej namestimo ohišje filtra brez filtrirnega elementa na preizkuše-vališče ter izločimo zrak. Priporočeno je, da je prevodnost uporabljene kapljevine v območju med 1000 pS/m in 10000 pS/m (po ASTM D-4308-95). To se lahko zagotavlja z dodajanjem antistatične-ga dodatka kapljevini. Kapljevina naj cirkulira v testnem fil-trirnem sistemu pri ustreznem pretoku in temperaturi, da je viskoznost kapljevine v območju 15 mm2/s +/- 1 mm2/s. Pri pretoku olja z viskoznostjo v določenem območju je potrebno izmeriti temperaturo in diferencialni tlak ohišja filtra brez filtrirnega elementa (po ISO 3968). Nato je potrebno prilagoditi celotni volumen filtrirnega testnega sistema tako, kot je opisano v razdelku Va-lidacija testnega filtrirnega sistema. Priprava na začetek testiranja filtra Najprej vstavimo filtrirni element v ohišje in ga izpostavimo predhodno določenim testnim pogojem -ustreznemu toku in temperaturi. Izmerimo tlačno razliko pri pretakanju skozi čist filtrirni sestav. Nato izračunamo tlačno razliko pri pretakanju skozi čist filtrski vložek kot razliko med tlakom pri pretakanju skozi čist filtrirni sestav in tlakom pri pretakanju skozi prazno ohišje filtra. Izračunamo tlačno razliko filtrirnega sestava, ki je vsota trenutne tlačne razlike skozi filtrski element in ohišje. S števcem delcev nato izmerimo in zabeležimo začetni nivo kontaminacije v sistemu pred testnim filtrir-nim elementom. Ko je nivo kontaminacije pred testnim filtrom nižji, kot je zapisano v preglednicah 2 in 3, zapremo obtok skozi dodatni čistilni sistemski filter. Nato vzamemo vzorec olja iz dozir-nega kontaminiranega sistema in ga označimo kot »začetni dozirni gravimetrični vzorec«. Sledi še kontrola dozirnega pretoka. Dozirni pretok je potrebno zaradi zahtev standarda stalno meriti in po potrebi prilagajati. Postopek testiranja filtra • Odpremo dovod kontaminirane kapljevine iz dozirnega sistema v rezervoar testiranega filtrirnega sistema. • Začnemo meriti čas - začne se testiranje. • Preusmerimo povratni tok kapljevine od testnega sistema k dozirnemu in tako ohranimo konstantni volumen kapljevine v testnem filtrirnem sistemu (v območju +/-5 %). • Izmerimo čistočo pred testiranim filtrom in za njim. Najbolje je, če imamo pred testiranim filtrom in za njim svoj števec delcev. Če delamo samo z enim števcem delcev, pa čas med merjenjem pred filtrom in za njim ne sme biti daljši od ene minute. Čistočo pred filtrom in za njim merimo intervalno, dokler ne dosežemo tlačne razlike skozi filter, kot je zapisano v razdelku Priprava na začetek testiranja filtra. • V času testa izvedemo deset meritev čistoče pred filtrom in za njim v enakih časovnih intervalih. • Pred vsako vmesno meritvijo čistoče najprej izmerimo tlačno razliko pri pretakanju skozi filtrir-ni sestav. • Pred testiranim filtrom vzamemo vzorec za gravimetrično analizo, ko diferencialni tlak filtrirnega sestava doseže 80 % dopustnega tlaka. • Ko dosežemo dopustno tlačno razliko skozi filter, ustavimo meritev in zabeležimo čas izvajanja testa. • Izmerimo in zapišemo končni volumen kapljevine v filtrirnem testnem sistemu (Vf). • Izmerimo in zapišemo končni volumen kapljevine v dozirnem kontaminiranem sistemu (Vf). • Vzamemo vzorec olja iz dozirnega sistema za gravimetrično analizo. • Preverimo, če so se med testom pojavile vidne poškodbe filtrskega elementa. Vrednotenje rezultatov testiranja filtra Najprej izračunamo povprečne vrednosti števila delcev pred filtrom (enačba 5) in za njim (enačba 6) za različne velikosti delcev, x, za vsako od desetih časovnih period: i, = Eiii.^ S = liV-J-r.. "¿Ar (5) (6) Pri tem je n število štetij v specifični časovni periodi. Nato po enačbi (7) izračun amo vrednosti beta (Bxt) za vseh 10 časov z deljenjem povp rečnega števila delcev pred filtrom s povprečnim številom delcev za filtrom za različne velikosti delcev, x. ri - * ■Vi., (7) Število delcev, zapisano v povprečnih vrednostih, se uporabi za izračun povprečnega filtrirnega razmerja (P). Beta vrednosti ne smemo računati v povprečj a. Sledi izračun povprečne vrednosti števila delcev pred filtrom (enačba 8) in za njim (enačba 9) za celotni čas merjenja. ■^Upjr L-D ^bi^i.t (8) (9) Končno povprečno filtrirno razmerje beta (^Yir ) izračunamo po enačbi (10) z deljenjem končnega povprečnega števila delcev pred filtrom s končnim številom delcev za filtrom za vsako velikost delcev (x). Ar(c> - Ad.T (10) ■ 3 Preizkuševališče V Laboratoriju za fluidno tehniko smo zasnovali prototipno preizkuševališče za testiranje filtrirnih 305 Ventil 22 /2016/ 4 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI materialov in vložkov po standardu SIST ISO 16889. Na sliki 2 je prikazano preizkuševališče za testiranje filtrimih membran. Glavni rezervoar sistema z glavno črpalko (poz. 1) predstavlja testni filtrirni del preizkuševališča. Črpalko poganja elektromotor (poz. 2). Na glavnem rezervoarju je pritrjeno stojalo, na katerem je dozirni rezervoar oz. lijak (poz. 3 in 4). Za merjenje čistoče pred testirano filtrirno membrano in za njo (poz. 7) z enim števcem delcev (poz. 6) uporabljamo 3/2-potni ventil (poz. 5), ki ga na 4,5 minute preklaplja časovnik (poz. 9). S tlačnim omejil-nim ventilom (poz. 8) kontroliramo tlak znotraj filtrirnega ohišja, v katero vstavljamo testirane membrane (poz. 7). ■ 4 Rezultati meritev Pri testiranju posameznih membran sta količina dodanega testnega prahu in testni čas odvisna od kontaminacijske prevzemnosti posamezne membrane. Testiranec je v filtrirnem ohišju sestavljen v Slika 2. Hidravlično preizkuševališče za testiranje filtrirnih membran po standardu naslednjem vrstnem redu od spodnjega dela navzgor: perforirana kovinska podporna plošča, plastična mrežica, fina papirnata mrežica, filtrirna membrana premera 80 mm. Dovod olja je bil z zgornje strani ohišja, torej s strani testirane membrane. Prispevek prikazuje rezultate testa membrane A z dodajanjem 1,312 g testnega prahu (MTD po ISO 12103-A3) in časom Slika 3. Mikroskopska slika 25-kratne povečave membrane A pred testom Preglednica 5. Izračunane povprečne vrednosti delcev pred filtrom in za njim 5red filtrom Za filtrom >4 >6 >14 >4 >6 >14 36307 16620 1664 29830 13809 1167 testiranja 65 minut. Meritev smo trikrat ponovili. Za določitev fi-vrednosti vzamemo srednje vrednosti po standardu SIST ISO 4406 in izračuna mo povprečno vrednost za vsako velikost delcev pred filtrom in za njim. Za izračun povprečnih vrednosti smo zajeli podatke iz vseh treh meritev membrane A. Tako dobimo rezultat izmerjenega povprečnega števila delcev pred filtrom in za njim (preglednica 5). Iz dobljenih povprečnih izmerjenih vrednosti števila delcev (preglednica 4) lahko po enačbi (10) izračunamo vrednosti fi za vse tri standardne velikosti delcev. Slika 4 prikazuje izmerjeno čistočo po ISO 4406 med testiranjem membrane A za delce, večje od 4 |jm, pred filtrom in za njim. Razvidno je, da je bila čistoča za filtrom od začetka testa pa do 38 minut testa v povprečju boljša kot pred filtrom za en razred. V zadnjem delu testa pa se čistoča ni več izboljševala, pred filtrom in za njim je bila izmerjena enaka. Zelo podobni rezultati so bili 306 Ventil 22 /2016/ 4 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI Slika 4. Izmerjena čistoča po ISO 4406 za delce, večje od 4 m Slika 5. Izmerjena čistoča po ISO 4406 za delce, večje od 6 m Slika 6. Izmerjena čistoča po ISO 4406 za delce, večje od 14 m Ventil 22 /2016/ 4 izmerjeni tudi v primeru delcev, večjih od 6 |m. Razlika je le v tem, da je bilo delcev, večjih od 6 |jm, v povprečju skozi celotno merjeno obdobje za 2-krat manj oziroma manj za en razred. Rezultat je v skladu s pričakovanji. Slika 6 prikazuje izmerjeno čistočo po ISO 4406 pri testiranju membrane A za delce, večje od 14 |m. Po pričakovanju je bilo teh delcev v povprečju za 2 razreda manj kot tistih, ki so večji od 6 |m. Število delcev, večjih od 14 |m, je bilo v povprečju med 2- in 4-krat manjše za filtrom kot pred njim. Razlika med vstopom in izstopom je bila vidna v celotnem obdobju testiranja. Na sliki 7je prikazana fotografija te-stirane membrane A po končanem testu. Prevzemnost filtrov je eden pomembnejših podatkov o njihovi kvaliteti. V preglednici 6 so prikazani rezultati tehtanja membrane pred testom in po njem. Razlika med maso nove namočene membrane in maso membrane po testu je zelo velika (2,239 g), čeprav smo v olje dodali zgolj 1,312 g testnega prahu. Razlog za to je verjetno v tem, da se nova membrana zaradi majhnih por ne napije olja, pač pa olje enostavno zdrsi s površine in neposredne mikroplasti izpod nje. Slika 7. Testirana membrana A po zaključeni filtraciji 307 HIDRAVLIČNI FILTRIRNI SISTEMI Preglednica 6. Stehtana masa membrane A pred testom in po njem Masa suhe membrane [g] Masa nove membrane, namočene v Masa membrane po testu Razlika [g] olje [g] [g] Membrana A 0,324 0,551 2,790 2,239 ■ 5 Zaključki Prispevek predstavlja zahteve standarda SIST ISO 16889 za testiranje zmogljivosti hidravličnih filtrov. Na podlagi zahtev je bilo izdelano pre-izkuševališče za testiranje filtrirnih membran. Pri testu smo uporabili standardni testni prah (MTD) in števec delcev za analizo čistoče. Prispevek prikazuje rezultate testa membrane A po omenjenem standardu. Ugotavljamo, da je membrana A najbolj primerna za filtracijo delcev, večjih od 14 |jm. To trditev potrjujejo rezultati merjenja čistoče pred filtrom in za njim tudi tik pred zaključkom testa. Čistoča hidravlične kapljevine je bila v povprečju za filtrirno membrano za delce, večje od 14 |jm, vedno boljša od čistoče pred njo. Za teste smo uporabili zelo enostaven filtrirni material v samo eni plasti, zato so izmerjene B vrednosti bistveno nižje od tistih, ki jih nava- jajo izdelovalci kakovostnih filtrov. Kvalitetni, serijsko izdelani filtri so običajno večplastni in nagubani. Na podlagi koristnih izkušenj s pre-izkuševališča za testiranje filtrskih membran v Laboratoriju za fluidno tehniko pripravljamo večje, univerzalno preizkuševališče za testiranje različnih hidravličnih filtrov. Literatura [1] Pezdirnik, J., Majdič, F.: Hidravlika in pnevmatika, skripta; Ljubljana 2011 [2] Findeisen, D.: Olhydraulik, 5. Auflage, Berlin, 2005. [3] SIST ISO 16889:2001: Fluidna tehnika - Hidravlični filtri - Postopek "multi-pass" za ocenjevanje filtracijske sposobnosti filtrskega vložka. Testing of hydraulic filter materials by standard Abstract: Cleanliness of hydraulic liquid has one of the major role for long-term trouble-free operation of hydraulic machines and devices. Several factors affect the cleanliness, but hydraulic filters have normally the most important influence on it. There is a brief overview of standard ISO: 16889 with recommendations for setting test parameters and design of the test rig in the first part of the paper. Test rig for testing the filter membranes was designed based on the recommendations of the standard. The results of the first tests of the filter membrane are shown in the end. Keywords: hydraulic oil, cleanliness, filters, standard test LABORATORIJ ZA FLUIDNO TEHNIKO ■rii-v"^—* piíFV tniD íubOTrlarvj z d.ní.jn-.'í-fnjn Mjrfjrjj'a ülT pofrvljii FnpmsfccfcrmiVjip fii()> rinite MbnitfáÁir sp z ¡>l}i\a i'p tad: Fftufc^ prijazno kD^nti- py, fii'¿i nvtíto, pri tem po igtw^jjiimto so/frffrfriuttj in wrfjbra OteriSpíl '(7 flFD£rníPifcj DJ.rfiT7.n Te 3p flrfruio Lr VIlJ-EVTI SfFkííil uspp-ih'íi íUüjHÍevilfr íirüi't>:[D i IÍJ tnufJLVJVj ! tís^péiT»^ sforai^feínTí pud/tiff. ÜD> m'Jr Ir tv itui. ¿r rliuvV: # "I| ..........ÚÍ1l.mI'.'IiI': i-L'iJcvi'n iUfUpphl ■ títífíuvj Jud) dvlifo'ii "IIY-V-V.- 4 i'jüDrjpjovL' 'i jru' jrV'.' i\iAcv1(¿