Bogdan Stocca, dipl. inž. Železarna Jesenice
DK: 669.046.546 669.14.018.26:669—418 ASM/SLA: I4a
Razogljičenje hladno valjanih trakov
Moderna tehnologija teži k opuščanju starega dvoslojnega in k osvajanju cenejšega enoslojnega emajliranja. V ta namen se v vse večji meri uporablja jeklo z vsebnostjo ogljika izpod 0,005 %.
V Železarni Jesenice smo izdelali preiskave razogljičenja nizkoogljičnih hladno valjanih trakov za globoki vlek, z namenom, da bi ugotovili optimalno sestavo plinske mešanice in temp. toplotne obdelave glede na stopnjo razogljičenja, strukture in debeline preizkušancev.
SPLOŠNO
K preiskavam razogljičenja hladno valjanih trakov smo pristopili z namenom, da bi ugotovili vplive temperature, časa, plinske mešanice, rosišča itd. na potek razogljičenja domačih nizkoogljičnih hladno valjanih trakov za globoki vlek. S tem smo želeli ugotoviti, če so naši trakovi prikladni za enoslojno emajliranje.
Taki trakovi so se v svetu močno uveljavili, čeprav je njihova cena za ca. 20 % višja od cene klasičnih jekel za globoki vlek. Ta jekla, ki se v pretežni večini izdelujejo v obliki hladno valjanih trakov, katerih vsebnost ogljika je nižja od 0,005 odstotka, dušika pa nižja od 0,0005 %, imajo pred jekli za globoki vlek te prednosti, da ne starajo in da so predvsem sposobna za enoslojno emajliranje, to je emajliranje brez predhodnega pokritja z grund-emajlom.
Na emajlu zasledimo tudi takozvana »ribja očesa«. Vzroke za nastanek teh napak moremo iskati v tvorbi vodika, ki nastane kot produkt med železovo osnovo in nekaterimi hidratiziranimi substancami, ki se nahajajo v grund emajlu.
Vodik lahko povzroča še drugo napako, tako-zvane luske. Vedeti moramo, da je raztopnost vodika v nizkoogljičnem jeklu pri temp. emajliranja približno 2,5 ppm., pri sobni temperaturi pa 0,5 ppm. Zaradi velikega pritiska, ki ga povzroča izločeni vodik, lahko nastanejo na površini emajla odluščena mesta in to takrat, ko je emajlirani proizvod že ohlajen na sobno temp. Te luske se lahko pojavijo šele čez dneve ali celo čez nekaj mesecev. Razumljivo, da take napake na površini emajla niso zaželjene, ker motijo videz in kvaliteto površine. Taka mesta imajo slabše mehanske in korozijske lastnosti.
Pripomniti je treba, da je mehanska in korozijska obstojnost tudi močno odvisna od karakteristik emajla, tehnologije emajliranja ter kvalitete jekla.
V zvezi z zgoraj navedenim je potrebno poudariti, da nastopajo te napake le pri grund emajlu. V drugem sloju emajla teh napak več ni. Iz tega sledi, da drugi sloj emajla nanašamo le zato, da prekrijemo napake in damo artiklu zaže-ljeno kvaliteto, barvo in ornament.
Kot jekla za navadno klasično dvoslojno emajliranje se uporabljajo predvsem nepomirjena niz-koogljična jekla z naslednjo vsebnostjo elementov:
KLASIČNO DVOSLOJNO EMAJLIRANJE
Pri emajliranju raznih predmetov je obstajala že dolgo let tendenca, kako nanašati na površino jeklenih predmetov samo en sloj emajla, namesto -5, še danes zelo razširjenega klasičnega dvoslojnega o emajla.	^
Pri tem klasičnem emajliranju je nanašanje g grund emajla nujno potrebno zaradi boljše opri-jemljivosti emajla na kovinsko osnovo. To lastnost jg dajejo emajlu kobaltovi in nikljevi oksidi, ki jih _g ta emajl vsebuje. Z druge strani pa povzročajo ti -g oksidi takozvane plinske mehurčke. Zaradi reakcije O teh oksidov z ogljikom, ki se v jeklu nahaja predvsem v obliki cementita, nastane ogljikov monoksid, ki povzroča omenjeno mehurčavost. Ta reakcija poteka intenzivno pri tem ca. 820°C, to je pri tem. zapečenja emajla.
- . 200 400 600 800 1000 1200 Sobna _ , __ temp. Temperatura v °C
Slika 1
Potek raztezkov v odvisnosti od temp.
C — max. 0.07 % Si — sledi Mn — 0.30—0.45 % P — max. 0.05 % S — max. 0.025 % Cr — max. 0.1 % Cu — max. 0.3 % Sn — max. 0.03 %
Zaradi previsoke vsebnosti ogljika in mangana se pri ogrevanju na temp. zapečenja emajla (800 do 850°C) doseže pri teh jeklih premenska točka na krivulji GP diagrama, stanja Fe - Fe3C. Spremembo volumna, ki pri tej premeni nastanejo, vodijo k močnemu krivljenju emajliranih delov. Na sliki 1 je razviden potek raztezkov v odvisnosti od temperatur v fazi ogrevanja in ohlajevanja.
ENOSLOJNO EMAJLIRANJE
Pojem »enoslojno emajliranje« razumemo le kot nanos ene same prevleke emajla. Ker je dvo-slojno emajliranje sorazmerno drago, so strokovnjaki iskali pločevino, oziroma hladno valjane trakove, ki bi bili sposobni za enoslojno emajliranje in ki ne bi bili podvrženi nastanku mehurčkov, ribjih očes itd.
Pot k iskanju te rešitve je bila dvojna. Potrebno je bilo vezati ogljik na elemente, ki so pri temp. emajliranja stabilni, ali odstraniti ogljik s trakov s pomočjo razogljičenja. Tako sta bili izdelani dve vrsti jekel, katerih osnovne karakteristike bodo posebej opisane.
V novejšem času se je z razvojem tehnike metalurških procesov vlivanja nakazala še druga možnost, ki še bolj ekonomično rešuje ta problem, to je vlivanje jekla v vakuumu. Po tej metodi je mogoče izdelati jeklo s ca. 0.005 C %. Tako jeklo ni več podvrženo prej omejnenim napakam nepo-mirjenih jekel. S tem postopkom se je mogoče tako izogniti dragocenemu in dolgotrajnemu postopku razogljičenja. Ta postopek izdelave nizko ogljičnega jekla v vakuumu ni do sedaj zavzel še večjega obsega.
JEKLO LEGIRANO S Ti
Po drugi svetovni vojni so se pojavili na tržišču hladno valjani trakovi, legirani s Ti, pod imenom »Tinamel pločevina«. Trakovi so bili primerni za enoslojno emajliranje, imeli pa so naslednjo sestavo:
C 0.04 — 0.08 °/o Si 0.01—0.08% Mn 0.30 — 0.40 %
P	max. 0.01 %
s	max. 0.03 %
Cu	max. 0.07 %
Cr	max. 0.03 %
Ti	5 X C
Al	0.02 % — 0.09 %
Jeklo, stabilizirano s titanom, je v osnovi pomirjeno jeklo. Ob zadostni količini titana se ves ogljik in dušik vežeta v titanov karbonitrid. Trakovi imajo dobre sposobnosti hladnega oblikovanja, se dajo odlično emajlirati in imajo zelo visoko odpornost proti deformaciji pri temperaturi emajliranja (glej sliko2). Tudi mehanske lastnosti pri sobni temperaturi so zelo dobre.
Omeniti je potrebno še drugo zelo pomembno lastnost jekla, stabiliziranega s titanom, in sicer to, da ni podvrženo tvorbi mehurčkov niti ribjih očes. Po nekaterih avtorjih se ob dovoljni količini raztopljenega titana v feritni osnovi tvorijo stabilni titanovi hidridi, zaradi katerih se ne more tvoriti škodljivi vodik.
Pri trakovih legiranih s Ti se nanaša le en sloj, vendar tako emajliranje zahteva posebno predpripravo površine pred prekritjem z emajlom.
Dokazano je bilo, da ima uporaba ene same prevleke določene prednosti. Taka prevleka je bolj odporna proti hitrim temperaturnim spremembam in s tem proti nastanku razpok.
Na koncu je potrebno omeniti še to, da se ti trakovi kljub številnim prednostim niso uveljavili zaradi njihove sorazmerno visoke cene.
RAZOGLJIČENO JEKLO
Za enoslojno emajliranje so zelo prikladni hladno valjani trakovi z vsebnostjo ogljika pod 0.005 °/o. Tako nizka vsebnost ogljika se doseže z vakuumskim vlivanjem ali z razgoljičenjem trakov iz nepo-mirjenih jekel za globoki vlek. Razogljičenje pa predstavlja svojevrsten problem. Razogljičenje tesno navitih kolobarjev je bilo in je še vedno v industrijskem merilu praktično neizvedljivo. Zaradi navedenega se tudi proizvodnja razogljičenih trakov v obliki tesno navitih kolobarjev ni mogla uveljaviti. Pravi razmak se je pričel z uvedbo takozvanih odmotanih kolobarjev (Open Coils).
Razogljičenje poteka pri 700° C; kot sredstvo za razogljičenje služi mešanica N2 in H2 ter vodne pare.
Zaradi tako nizke vsebnosti ogljika ni pri temperaturi emajliranja nevarnosti nastanka plinskih mehurčkov in ribjih očes. Pred enoslojnim emajli-ranjem je potrebna posebna predpriprava površine trakov, ker enoslojni pokrovni emajl nima veznih oksidov CO in Ni, ki predstavljata pri grund emajlu vezno plast med pločevino in emajlom.
Ta predpriprava sestoji v glavnem iz odmašče-vanja, luženja v H2S04, ponikljanja ter sušenja z vmesnim večkratnim izpiranjem. Sam postopek emajliranja pa je enak kot pri navadnem emajli-ranju. Enoslojno emajliranje ima pred navadnim dvoslojnim številne prednosti. Te so:
a)	občuten prihranek emajla,
b)	površina je lepa in brez napak, kot so mehurčki itd.
c)	zaradi zelo nizke vsebnosti C se pri ogrevanju na temp. emajliranja ne doseže premenska
točka na krivulji GP, kar vpliva na visoko odpornost pri deformaciji pri temp. zapečenje emajla slika 2.
0,8
8
I <b TJ
e
CL
8 E
o
a
O
0.6
0,4
0.2
0 750
										
							Nepomy			
							y t niu			
										
										
								Ra	70C	i.
							3<l	ost	tibi	
Tabela I
Kvaliteta Plastič-jekla nost	Sposobnost emajliranja	Odpornost proti deformaciji	Enosloj-no emajl.
nepomir- „.v jeno odllcna	slaba	slaba	ni primerno
stabiliz. „.. j- odlična	odlična	odlična	primerno
razogljič. odlična	odlična	dobro	primerno
Tabela II podaja nekatere vrednosti mehanskih lastnosti razogljičenega jekla v rekristalizacijsko žarjenem stanju in po staranju. Lastnosti so po obeh obdelavah praktično enake, ker je bilo jeklo med razogličenjem tudi denitirano.
Tabela II
Toplotna obdelava	Meja razteznosti kp/mm2	Trdnost kp/mm2	Raztezek 55 %	Erichsen za 1 mm mm
Rekristal. žar j.	22.4	32.8	50.1	12.0
Rekristal. žar j. ter staranje	22.2	32.2	49.5	11.9
Tabela III pa prikazuje vsebnosti elementov jekla pred in po razogljičenju oziroma denitiranju.
Tabela III
780 810 840 860 Temperatura v °C
Slika 2
Odpornost proti deformaciji 1 mm pločevine — v odvisnosti od temperature zapečenja.
Slabe lastnosti takih hladno valjanih trakov pa so:
a)	zaradi nizke vsebnosti C in drugih elementov imajo emajlirani predmeti zelo nizko trdnost pri sobni temperaturi,
b)	ker se trakovi pri prešanju hladno deformirajo med 5 — 20%, imajo feritna zrna pri temperaturi emajliranja močno tendenco naraščanja, kar vpliva na nadaljnje znižanje že tako nizke trdnosti že obdelanih in emajliranih predmetov — slika 3.
Vpliv manjše trdnosti osnovnega materiala je mogoče omiliti na ta način, da se emajlirajo le tisti deli, oziroma artikli, ki niso podvrženi večjim obremenitvam, ali pa tisti deli, ki se deformirajo nad 20 %. Ta vpliv je mogoče zmanjšati tudi s tem, da namensko povečamo debelino emajliranih predmetov.
Za primerjavo nekaterih lastnosti med razoglji-čenim in drugimi jekli, ki se uporabljajo za emaj-liranje, služi naslednja tabela I:
Toplotna obdelava
Kemične analize [%]
Mn
N
pred razogljičenjem 0.066 0.24 0.019 0.014 0.0025 po razogljičenju 0.002 0.24 0.019 0.014 0.0005
40
35
N £
25
§
$ 20
g a
5
15
10
						
						
		" *		Stoj?-		
		V"'	.-V	j-"""		X
					~Nepom. jeklo —	
					rtazogi	j■ jemo
Valjano 0 stanje
4 8 12 Deformacija ( % )
16
20
Slika 3
Vpliv stopnje hladne deformacija in ogrevanja pri 820° C na mejo razteznosti — čas ogrevanja pet minut
PECI ZA RAZOGLJICENJE
Pogostokrat se toplo valjani trakovi pred hladnim valjanjem normalizirajo, zato da se doseže čim bolj homogena struktura. Razogljičenje pa se izvede v posebnih pečeh, to je v Open Coils pečeh.

To so zvonaste peči, v katere se zakladajo kolobarji z odmotanimi navoji. Take peči imajo več prednosti pred navadnimi žarilnimi zvonastimi pečmi. Te prednosti so:
a)	visoka proizvodnost. Zaradi povečane kontaktne površine pride do enakomernejšega in hitrejšega ogrevanja, kar zmanjšuje potreben čas za toplotno obdelavo,
b)	možnost žarjenja katere koli kvalitete,
c)	kvalitetnejša površina. Zaradi odprtih navojev ni nevarnosti, da bi prišlo do zlepljenja površine trakov,
d)	boljše odstranjevanje emulzije in masti s površine,
e)	najvažnejša prednost te peči pa je sposobnost globokega razogljičenja in denitriranja.
Kakor smo že omenili, je potrebno pred razo-gljičenjem odmotanje kolobarjev. Pri previjanju se vlagajo med navoje trakov vložki iz najlona, ki vzdržujejo razdaljo med navojema. Debelina teh vložkov je odvisna od debeline traku. Trakovi, debelin od 0.5 do 1.5 mm, se brez težav previjajo, za previjanje večjih debelin so potrebne dodatne naprave, ki preprečujejo klecanje trakov pri previjanju. Vložki iz najlona imajo to slabost, da jih je potrebno pred žarjenjem odstraniti, zaradi česar razdalja med zankami ni več konstantna. Sedaj ponekod že uporabljajo kovinske žice, ki jih pustijo v kolobarju med žarjenjem.
Po končanem razogljičenju je razumljivo potrebno odmotane kolobarje previti v tesno navite kolobarje.
POTEK RAZOGLJIČENJA IN DENITRIRANJA
Razogljičenje je potrebno zato, da se izognemo že omenjenim napakam pri emajliranju, denitira-nje pa zato, da opravimo nagnjenost jekla k staranju. Opisali bomo ločeno postopek samega razogljičenja in ločeno postopek razogljičenja in denitriranja.
a) Razogljičenje:
Razogljičenje lahko poteka v atmosferi vlažnega vodika. Ker je taka mešanica sorazmerno draga, se izvaja razogljičenje najpogosteje v atmosferi vlažnega vodika in dušika in to pri temperaturi 700° C. Nižje temperature niso zaželjene zaradi prepočasnih procesov razogljičenja, višje pa ne zaradi nevarnosti naraščanja feritnih zrn.
Vodik kakor tudi dušik se morata pred tvorbo mešanice očistiti, zato ju je potrebno voditi najprej skozi čistilna sredstva. Mešanica se vodi skozi katalizator za odstranjevanje kisika in skozi silikagel ter fosforjev pentoksid za odstranjevanje vlage. Ker bi ta vlaga lahko motila pri ocenjevanju razmerja H20 : H2 bi zaradi tega lahko prišlo do oksi-dacije namesto do razogljičenja. Mešanico je potrebno na vlažiti in jo zato vodimo skozi nasiče-valec — filter z vodo, katere temperatura je odvisna od zaželjenega razmerja H20 : H2.
Tako pripravljeno mešanico vodimo v žarilno peč. Pred uvajanjem te mešanice se mora komora prezračiti z inertnim plinom, t. j. z dušikom ali argonom, kar velja posebno, če delamo s samim H2. Po končanem žarjenju, oziroma razogljičenju je potrebno komoro in kanale ponovno prepihati z inertnim plinom.
Po zgoraj opisanem načinu toplotne obdelave se trakovi le razogljičujejo in niso zato odporni proti staranju.
b) Razogljičenje in denitriranje: Ce nepomirjeno jeklo ne sme biti podvrženo staranju, potem je potrebno poleg ogljika močno znižati v jeklu tudi vsebnost dušika.
Poznano je, da ogljik in dušik močno vplivata na višino meje razteznosti in na izoblikovanje karakterističnega kolena na Sigma-Epsilon krivulji, to je na preoblikovalno sposobnost v hladnem stanju. Prvi dve krivulji na diagramu slike 4, ki pripadata nepomirjenemu jeklu, sta brez karakterističnega kolena, ker so bili trakovi ojačani. Ostale tri krivulje pa imajo močno izraženo koleno zaradi pojava staranja.
Za primerjavo so v istem diagramu podane tudi krivulje jekla, ki staranju ni podvrženo.
Nepomirjeno jeklo
Raztezek
5 dni	16 dni 53dni 3h 10CPC 3h 200°C
Slika 4
Krivulje na Sigma-Epsilon diagramu
Iz zgoraj navedenega je razvidno, da je najbolje, če se trakovi razogljičijo in denitrirajo. Samo na ta način toplotno obdelani trakovi imajo visoko sposobnost preoblikovanja v hladnem, visoko odpornost proti staranju. Razogljičenje in denitriranje se izvede istočasno, in to pri isti toplotni obdelavi. Spodaj opisani postopek je v uporabi v številnih žarilnicah renomiranih železarn.
Ko je peč pripravljena za žarjenje, se po izpiranju začenja uvajati v komoro mešanico H2 in N2, ki ima 5—10 % vodika z rosiščem pri minus 30° C. Hitrost ogrevanja kolobarjev je funkcija odstranjevanja emulzije s površine kolobarjev, zaradi česar je včasih potrebno daljše zadrževanje pri 400° C. S tako mešanico se doseže popolnoma čista površina, brez saj, kar je zelo pomembno za poznejšo predpripravo površine za enoslojno emaj-liranje.
Ko doseže kolobar temp. 700° C, se začne postopek razogljičenja z dovajanjem določenega razmerja mešanice H20 : H2 v komoro. Ves potek razogljičenja se konstantno kontrolira s kemično analizo izhajajočih plinov, in to ogljikovega monoksida za kontrolo razogljičenja in amonijaka za kontrolo denitriranja.
Cas
Slika 5
Potek razogljičenja in denitriranja ter kontrola izhajajočih plinov
Ko doseže vsebnost ogljikovega monoksida v izhajajočih plinih vrednost blizu 0, se nadaljuje žarjenje pri 700° C, in to v atmosferi čistega vodika. Trakovi se pri tej temperaturi žarijo še toliko časa, da pade vsebnost NH3 v izhajajočih plinih na vrednosti, ki so blizu 0 %. V tem trenutku je raz-ogljičenje in denitriranje končano. Trakovi se nato ohlajujejo v mešanici suhega H2 in N2. Potek žar-jenja in krivulje vsebnosti CO in NH3 prikazuje diagram na sliki 5. Vrednost CO in NH3 je izražena kot funkcija maksimalne dosežene vrednosti pri izhajajočih plinih.
Na celoten čas žarjenja vplivajo faktorji, kot so teža vložka, razmerje H20 : H2, čistoča H2 pred uvajanjem v peč, količina izhajajočega oglikovega monoksida in amonijaka, debelina trakov, vsebnost ogljika in dušika v jeklu itd.
TEORIJA RAZOGLJIČENJA
Preden bi pristopili k opisu preiskav in rezultatov, ki smo jih dosegli pri razogljičenju, naj navedemo le kratek pregled teorije, ki jo prinaša literatura.
Bungardt je dokazal, da je oksidacija ogljika odvisna le od vodne pare. Z naraščajočo vsebnostjo vodne pare v vodiku naj bi dosegli neko vrednost razmerja H20 : H2, nad katero površinsko razoglji-čenje ne bi bilo več odvisno od hitrosti oksidacije ogljika, temveč od difuzije tega elementa v mreži.
Lučke je pri raziskavah razogljičenja prišel do zaključka, da je hitrost difuzije ogljika v alfa fazi tista, ki regulira pojav razogljičenja pri temp. izpod Acl, vendar le tedaj, ko je hitrost reakcije med
ogljikom in sredstvom, ki razogljičuje, proti difuzij skim procesom tako veliko, da je vsebnost ogljika na površini praktično enaka ničli.
Pri temperaturi nad Ac3, vendar nižje od 906° C, to je takrat, ko se jeklo nahaja že v avstenitnem območju, se med potekom razogljičenja tvori površinski sloj ferita. Hitrost napredovanja te feritne fronte s površine proti notranjosti pa je proporcionalna produktu difuzijske konstante (Da) in raz-topnosti ogljika (Ca) v alfa fazi. Iz diagrama na sliki 6, ki ima na ordinati vnešeno vrednost produktov DaCa, na abcisi pa temperaturo razogljičenja, je razvidno, da hitrost razogljičenja narašča do 780—800° C, nakar začenja padati.
Dot Ca 16
1.2
o
0,8
0.4
									
									
									
									
									
									
								\ \	
								\ t	
									1
									\ \
720 760 800 840 880 Temperatura (° C )
920
Slika 6
Potek produkta difuzije in raztopnosti ogljika v alfa železu pri različnih temperaturah.
Poznejši avtorji so ugotovili, da je najugodnejša količina vodne pare odvisna od sestave plina in od temperature. Da se doseže čim večja izmenjava med vodno paro in ogljikom na površini materiala, mora biti razmerje med H20 : H2 naravnano pod oksidacijsko mejo, vendar ne preveč oddaljeno od nje.
Razmejitvena krivulja med oksidacijskim in redukcijskim poljem je v odvisnosti od razmerja H20 : H2 in temperature podana na sliki 7
Vsako povečanje razmerja H20 : H2 preko razmejitvene krivulje bi pomenilo močno oksidacijo površine in s tem naglo padanje razogljičenja. Oksidativni film prepreči direkten kontakt med paro in ogljikom.
Tudi sprememba temperatur pri določenem razmerju H20 : H2 vpliva na potek razogljičevanja. Oksidacijska sposobnost vodne pare narašča s padajočo temperaturo.
Količina H20 v vodiku, ki je potrebna za določeno razmerje H,O : H2, se določa z uravnavanjem temperature rosišča (slika 8). V zvezi s tem je potrebno vedeti, da vodik sam po sebi nima di-
o 0,1 0,2 Q3 0,4 0,5 0,6 07 0,8 0,9 1,0 Razmerje ph^O . pH2
Slika 7
Krivulja ravnotežnostnega stanja H2O : H2
Odstotek vlaae v otinu
Slika 8 Krivulja rosišča
0,1 0,2 0,3 0£ HzO_
"z
Slika 9
Potek razogljičenja v odvisnosti od indeksa ID in razmerje H2O : H2
Odvisnot difuzijske konstante ogljika (D) v alfa železu v odvisnosti od temperature tolmači tudi Schumann. Te vrednosti so:
rektnega vpliva na razogljičenje, določa pa količino oksidacijskega sredstva, to je vodne pare.
Kako vpliva razmerje H20 : H2 pri temp. 700° C na hitrost razogljičenja (podana kot indeks razogljičenja) pri jeklu s ca. 0.3 % ogljika, prikazuje diagram na sliki 9. Iz diagrama je razvidno, da z naraščajočim razmerjem H20 : H2 najprej močno narašča hitrost razogljičenja, nato je v intervalu 0.1 — 0.35 hitrost razogljičenja konstantna, nad ca. 0.40 pa začenja močno padati, vse dokler ne doseže pri ca. 0.45 vrednosti nič.
Nizka hitrost razogljičenja v začetku krivulje do vrednosti 0.1 razmerja H20 : H2 je posledica počasne oksidacije ogljika na površini, ker je ta odvisna od vsebnosti vodne pare. Pri vrednosti razmerja H20 : H2 nad ca. 0.4 hitrost razogljičenja pada, ker se približujemo razmejitveni krivulji.
ID--
temp. ("C)	20"	100"	300"	500"	700"	900"
D (cm2/s)	2,0.10—17 3,3.10—14 4,3.10-1°	4,1.10-«	6,1.10-7	3,6.10-6
Globina difuzije je odvisna od difuzije konstante in od časa razogljičenja. To globino difuzije teoretično izračunamo po naslednji formuli:
X = |/2d.t
pri čemer pomeni: D = difuzijska konstanta (cm2/sek.) t = čas (sek.) X = globina difuzije
Pri razogljičenju trakov je potrebno upoštevati dejstvo, da poteka razogljičenje z dveh strani istočasno in da je zato difuzijska pot za ogljik
praktično enaka polovici debeline. Potreben teoretični čas za razogljičenje trakov debeline 0.5, 1,0 in 2,0 mm pri 700° C, ki ga izračunamo s pomočjo že podane formule naj bi bil naslednji: (glej tabelo IV)
Tabela IV
Temperatura	debelina	čas
°C	mm	min.
	0.5	8.5
700	1.0	34
	2.0	136
Končno naj navedemo še reakcijo, s pomočjo katere poteka razogljičenje.
C + H20 £ CO + H3
PRAKTIČNO DELO
Pri preiskavah razogljičenja smo si zadali za nalogo raziskovati:
1.	vpliv temperature in časa na hitrost in na stopnjo razogljičenja
2.	vpliv atmosfere na hitrost in stopnjo razogljičenja
3.	vpliv strukture na hitrost in stopnjo razogljičenja
4.	vpliv temperature in časa razogljičenja na naraščanje feritnega zrna
5.	možnost razogljičenja v kontinuirnih pečeh.
Za preiskave razogljičenja smo si izbrali hladno valjan trak iz redne proizvodnje, kvalitete č 0147. Trak je imel naslednjo sestavo:
C	0.045 %
Si	0.01 %
Mn	0.30 %
P	0.016 %
S	0.029 %
Cr	0.05 %
Cu	0.19 %
Ni	0.03 %
Sn	0.012 %
Razogljičenje smo opravili na napravi, ki je bila sestavljena iz naslednjih delov — slika 10
1.	Jeklenka za vodik (1) in dušik (2)
2.	Varnostna zapora (4)
3.	Mešalec plinov (5)
4.	Čistilec plinov (6)
5.	Vlažilec (7) s termostatom (8)
6.	Pečica (11) s termoelementom (10)
7.	Preizkušanec (12)
r&piSjJ
i
1	vodik
2	dušik
3	reducirni ventil
4	vernost ne zaoore
5	plinska črpalka
6	čistilcc plina
7	vlažilec
8	termostat
9	termometer
fOtermoetement
11	Marsova pečica
12	vzorec
Ad 1. Kot izvor plina smo uporabljali dušik in vodik iz jeklenk, ki so bile opremljene z reducir-nimi ventili.
Ad 2. Varnostne zapore (steklenice s tekočino) so nam služile za varnostno kontrolo dušika in vodika.
Ad 3. Za pripravo plinske mešanice določenega razmerja smo uporabili Wothoff-ovo plinsko črpalko, tipa Na 18/3a. Črpalka je bila prikladna za pripravo dvokomponentnih plinskih mešanic, v točno določenem razmerju. Imela je kapaciteto 20—76 l/h plina. Pritisk pred črpalko in za njo ni bil večji od lOOmmVS.
Ad 4. Ker je plinska mešanica, ki smo jo uporabljali za razogljičenje, vsebovala določeno količino prostega kisika, smo za odstranjevanje tega vgradili za mešalcem čistilec Deoxo model D tip 5/50, s katerim smo odstranili kisik do sledov.
Ad 5. Vlažilec plina s termostatom. Vlažilec je sestavljala zunanja posoda in izpiralka s steklenim filtrom. Ta filter je razprševal dotekajoči plin v male mehurčke, ki so se na poti skozi vodo navla-žili. Meritve so pokazale, da je dosegel plin 95 % relativne vlage, kar praktično predstavlja popolno nasičenje.
Ad 6. Za preiskavo razogljičenja, oziroma za ogrevanje trakov na temp. razogljičenja smo uporabljali malo uporovno pečico. Regulacijo temp. smo vršili preko vrtljivega transformatorja. V kremenčevi cevki 0 20 mm in dolžine 100 mm je bil vgrajen Pt — PtRh termoelement. Cev je imela na eni strani priključek za plin, ki je bil vezan z vla-žilcem, na drugi strani pa odprtino za odvod plina in za dajanje vzorcev v peč in iz peči.
Preizkave razogljičenja smo najprej vršili na hladno valjanih trakovih pri naslednjih pogojih:
Temp. razogljičenja Čas razogljičenja Plinska mešanica
20 % h;
650°—700°—750°—800° C 2 — 4 — 6 — 10 — 20 min. 80 % Na
Temp. rosišča
30c C in 40° C
Slika 10
Shema naprave za pripravo H: in N2, s pečico
Da ne bi vnašali preveč spremenljivk, smo začetne preiskave izvedli le na nežarjenih hladno valjanih trakovih, deb. 1 mm.
Preizkušance dimenzije 60 X 15 mm smo pred razogljičenjem temeljito razmastili v trikloreti-lenu.
Pečico smo ogrevali na zaželjeno temperaturo. Preizkušanec smo vložili v tisti del cevke, ki je gledala iz peči. Po vlaganju preizkušancev smo peč najprej izpihovali z isto plinsko mešanico, ki smo jo uporabljali za razogljičenje. Po izpihovanju smo preizkušance potisnili v peč in jih držali zaželen čas na temperaturi. Po preteku tega časa smo preizkušance vzeli iz peči. Ohlajevali pa smo jih tako, da smo jih premaknili v hladni del kvarčne cevke, to je v tisti del, ki je gledal iz peči. Tu so se pre-izkušanci držali le toliko časa, da so se ohladili do sobne temperature, in to v atmosferi 80 % N, in 20 % H2.
Po končanem razogljičenju smo na slehernem preizkušancu izdelali kemično analizo na C. Rezultati, ki smo jih dosegli pri različnih temperaturah in časih in pri konstantnem razmerju H20 : H2> so razvidni iz diagramov št. 11. in 12. Hladno valjani trakovi so imeli pred razogljičenjem 0.045 % C.
Tabela V
Temp. °C
650
700
750
Cas min.
10
20
10
20
10
20
Velikost zrn po ASTM Globina
razogl. v mm ca.
razogl. presek
nerazogl. presek
7 6 4 < 1
7 7 6 6
max. 0.05 0.05
0.10 0.20
0.05 0.10 0.20 0.35
	4	7	7	0.10
800	6	4	6	0.15
	10	1	5	0.30
	20	< 1	4	0.40
Slika 11
Potek razogljičenja v temp. območju 650—8000 C
0,060-
0P50 0,045 0,040
0,030
0,020
0,010
Hladno valjano stanje Debelina: 1mm Rosišie : ACfC Razmerje H2'N2=20:80
■ 650°C - 700°C -750% 800°C
_L_
8 V 12 K -~cas (min)
16 18 20
Slika 12
Potek razogljičenja v temp. območju 650—800° C
Na vseh preizkušancih, ki so bili podvrženi razogljičenju, smo izdelali še metalografsko preiskavo za določevanje globine razogljičenja in velikosti kristalnih zrn. V spodaj navedeni tabeli V. navajamo le nekaj primerov naraščanja zrn in globine razogljičenja v odvisnosti od temperature in časa za trakove, debeline 1 mm, ki so bili podvrženi 67 % hladni deformaciji. Podatki za globine razogljičenja, ki jih navajamo, so bolj informativnega značaja ter je njih metalografsko določevanje težavno. Vsebnost C v razogljičenih conah nismo določevali.
Iz dosedaj ugotovljenega je razvidno:
1.	da so za doseganje popolnega razogljičenja trakov časi prekratki.
2.	da so pri temperaturah nad vključno 750° C zrna podvržena močnemu naraščanju.
3.	da je hitrost razogljičenja pri 650° C izredno počasna.
4.	da je hitrost razogljičenja pri temp. rosišča 30 in 40° C praktično enaka.
Kakor je razvidno iz slike 13 in 14, so imeli preizkušanci, ki so bili razogljičeni pri temp. 750 in 800° C, v sredini trakov zrna velikosti 6 po ASTM skali. Na robu trakov pa so zrna tako narasla, da jih po omenjeni skali nismo mogli več oceniti. Meja med grobimi in finimi zrni je predstavljala obenem mejo med razogljičeno in nerazogljičeno cono.

ii. i
/ }
k:
X

\ ' -
■'< A f* \
(	V/	1 ■
1
' f
Slika 13 — 100 X Naraščanje zrna v razogljičeni coni pri 800° C
Hladno valjano slanje	-650"C
Debelina: Imm	---700°C
Rosište: 30°C	-----750°C
Razmerje H2 ,N2 • 20.80 .......800°C
° 0,030
>o #
cr-
0,020
-cas (min.)

.•j V,... V
<v. V, V-
: - ' • f	: ■ \ iX, •
' ' "C/? d ■ V >K" .'.■
v.
* K '... / 'TN • ) :pi ■ : 1 %A<	«,	■■■ . -A - H ,
f . ^ > V v ^ , .-sn ti-"* e.',, , ,1-V -. .*>• ■ r-:,- ■ - ; - t-' N .>.. - .k
■v-v^v ■■	'
L. '• ■ )

Slika 14 — 100 X Naraščanje zrna v razogljičeni coni pri 750° C
Na podlagi ugotovljenega smo nadaljnje preiskave pri temp. 650, 750 in 800° C, kakor tudi pri krajših časih od 20 min. opustili. Novi pogoji so bili torej naslednji:
Temp. razogljičenja Čas razogljičenja Razmerje N2: H2 Temp. rosišča
680 — 700 — 720° C 30 — 60— 120 — 300 min. 80 : 20 40° C
o
■N?
Za preiskave razogljičenja smo vzeli nežarjene hladno valjane trakove, debeline 1,0—1,5 — 2,0 milimetra, na katerih je bila izvršena po navedenem vrstnem redu debelin 67, 50, in 33 % hladna deformacija. Rezultate, ki smo jih pri tem dosegli, nam podajajo diagrami na slikah 15, 16 in 17.
Slika 17
Potek razogljičenja za debelino 2 mm
Hladno valjani trakovi Debelina: 1 mm Rosišče: 40°C Razmerje H2:N2=20.8C
■680°C • 700°C 720°C
0 30 60
120
■ čas f min.)
Slika 15
Potek razogljičenja za debelino 1 mm
po 120 min. razogljičenja dosegli pri vseh hladno valjanih trakovih, ne glede na debelino vrednosti, ki so bile enake ali celo nižje od 0.005 %, to je vrednosti, ki jih morajo imeti trakovi, ki so namenjeni za enkratno emajliranje.
Iz vseh treh diagramov je razvidno, da poteka razogljičenje najpočasneje pri 680° C, medtem ko je hitrost razogljičenja pri temperaturi 700 in 720° C skoraj enaka. Pri temp. 700 in 720° C smo
120
- čas (min.)
Slika 16
Potek razogljičenja za debelino 1,5 mm
Hladno valjano stanje Debelina. 145 mm Rosišče: 40°C Razmerje H2: N? 20.80
-680°C
----.700° C
-----720°C
120
■ čas ( min.)
- 680°C
----700°C
-----720°C
Hladno valpno stanje Debelina: 2 mm Rosišče: 40°C Razmerje H2:n2=20:80
0,0s0 0,045 0,040
0 30 60 120	300
---čas (min.)
Slika 18
Potek razogljičenja preiskušancev v normaliziranem stanju
Normalizirani trakovi Debelina:2mm Rosišče: 40°C Razmerje H2.N^20.80
- 680°C
---- 700°C
----- 720°C
Z namenom, da bi ugotovili vpliv strukture na hitrost razogljičenja, smo vršili preiskave tudi na normaliziranih preizkušancih. Diagram na sliki 18 prikazuje stopnjo razogljičenja v odvisnosti od časa in temperature za trak debeline 2 mm. Trak je je bil ogrevan v suhi atmosferi H2: N2 z 20 : 80 in normaliziran s temper. 920° C.
Naslednji diagram na sliki 19 pa prikazuje stopnjo razogljičenja v odvisnosti od debeline. Stopnja razogljičenja je glede na enoto časa večja pri tanjših dimenzijah.
Hladno valjani trakovi Terrp razogljičenja: 700°C Rosišče: 40°C Razmerje H2:N2=20'.80
u i?
-2mm
----1,5 mm
--1 mm
0 30 60
120 ■ čas (min.)
300
Slika 19
Stopnja razogljičenja preiskušancev različnih debelin
rt i
	/ i •
/ " '<	
t K.:f.i	mM
— ■ i '	. .' i S 1
r -


' v.
Slika 21 — 100 X Naraščanje zrna v razogljičeni coni pri 720° C
Za primerjavo navajamo še strukturo rekrista-lizacijsko žarjenega traku, kjer so lepo vidna feritna zrna z izločenim zrnatim cementitom. (Slika 22)
Naslednji diagram na sliki 20 prikazuje stopnjo razogljičenja v odvisnosti od stanja obdelave trakov. Kakor je iz krivulj razvidno, ni med normali-ziranim, žarjenim in hladno valjanim stanjem praktično nobene razlike v stopnji razogljičenja.
Temperatura: 700°C Debelina: 1 mm Rosišče: 40°C Razmerje H2. N2= 20.' 80
-normal.
----zarje no
-----hlad. valj.
0 30 60
120
- čas (min.)
300
Slika 20
Stopnja razogljičenja preiskušancev različnih struktur
Metalografske preiskave, ki smo jih izvedli na razogljičenih vzorcih pri 680 — 700 — 720° C, so pokazale, da je pri temperaturi 720 feritno zrno v razogljičeni coni podvrženo rahlemu naraščanju, in to predvsem po daljšem času žarjenja. (Slika 21)

Slika 22 — 200 X Rekristalizacijsko žarjena struktura
Glede na navedeno smo vse nadaljnje preiskave pri 720° C opustili. Ravno tako smo opustili preiskave pri temp. 680° C, ker je bila pri tej temperaturi difuzij ska hitrost ogljika prenizka.
Slika 23 prikazuje feritno strukturo, ki smo jo dobili po 120-minutnem razogljičenju pri 700° C. Zrno je homogeno, velikosti 7 po ASTM skali. Pri tej temperaturi je zrno naraslo največ za 1 enoto.
Naš primarni namen pri teh preiskavah je bil, ugotoviti stopnjo razogljičenja, vendar smo vzporedno s tem izdelali še kontrolo stopnje denitrira-nja trakov v odvisnosti od temperature in časa, čeprav atmosfera, ki smo jo uporabljali, ni bila primerna za denitriranje. Hladno valjani trakovi so
Slika 23 — 100 X Razogljičena struktura
vsebovali pred razogljičenjem ca. 0.005 % N. Rezultati, ki smo jih dosegli, kažejo, da ni prišlo tekom razogljičenja do bistvenega denitriranja. V nobenem slučaju ni vsebnost N padla pod 0.003 %.
Iz literaturnih podatkov je poznano, da je z obdelavo v čistem vodiku ali v mešanici 75 % H2 in 25 % N2 mogoče znižati dušik na vrednosti pod 0.0005 %. Taki trakovi razumljivo niso podvrženi staranju.
EMAJLIRANJE RAZOGLJICENIH TRAKOV
Rezultati razogljičenja pri 700° C so bili v vsakem pogledu pozitivni. Glede na to smo želeli praktično ugotoviti, če je stopnja razogljičenja dovolj globoka, da bi bili preizkušanci sposobni za eno-slojno emajliranje. Preizkus emajliranja smo izvedli v laboratoriju podjetja »Gorenje« iz Velenja.
Za preizkuse smo si izbrali hladno valjane trakove, debeline 1 mm. Trakovi so imeli naslednjo sestavo:
C	0.04 %
Si	0.04 %
Mn	0.28 %
P	0.021 %
S	0.022 %
Cu	0.07 %
Cr	0.06 %
Ni	0.03 %
Sn	0.006 %
Al	0.006 %
Trakove smo razogljičevali po že opisanem postopku pri 700° C. čas razogljičenja je bil od 30 — — 60— 120 min.
Tako obdelane preizkušance smo poslali na preiskave enoslojnega emajliranja. Za primerjavo smo izvedli preiskave emajliranja tudi na preiz-kušancu, ki je bil le rekristalizacijsko žarjen.
Glede na toplotno obdelavo, oziroma na stopnjo razogljičenja so imeli poslani preizkušanci naslednjo vsebnost ogljika: — tabela: VI
Tabela VI
Obdelano stanje	čas razogljičenja min.	0 %
rekristalizacij sko		
zarjeno	—	0.04
razogljičeno	30	0.022
razogljičeno	60	0.009
razogljičeno	120	0.005
Preiskave enoslojnega emajliranja so se vršile po redukcijski metodi firme Ferro iz Nizozemske, in sicer po naslednjem postopku:
1.	razmaščevanje v alkalnem industrijskem de-tergentu pri temp. vrenja in 4 % koncentraciji
2.	luženje v 10% H,S04 pri temp. 70° C. Čas luženja 5. 10, 15 in 20 min.
3.	nikljanje po reakcijski metodi. Koncentracija: 32 g/l NiS04 X 7 H20 12 g/l NaCH3C00
7 g/l Na hipofosfita temperatura 30° čas 4 min.
4.	Sušenje
5.	Emajliranje
6.	Preizkus veznosti emajla
Po vsaki operaciji je sledilo izpiranje v topli ali mrzli vodi.
Rezultati, ki smo jih pri tej obdelavi trakov dosegli, so bili zelo divergentni, kar je bilo razumljivo glede na različno vsebnost C v jeklu. Dobro vezanost emajla smo dosegli pri tistih trakovih, katerih vsebnost ogljika je bila pod 0.009 °/o, nezadostna veznost emajla, oziroma najslabše lastnosti pa so bile ugotovljene pri preizkušancih, katerih vsebnost ogljika je bila večja od 0.02 %.
Izgube na teži pri luženju v H2S04 so bile pač različne glede na različne čase luženja. Pri 20 min. luženja so bile izgube cca 70 g/m2, kar je v predpisanih mejah. Nanos niklja pa je bil cca 0.75 g/m2, kar pa je rahlo pod predpisano mejo, ki znaša 0.8—1.5 g/m2. Površina enoslojno emajliranih _pre-izkušancev je bila gladka in brez napak.
ZAKLJUČEK
Rezultati, ki smo jih dosegli, so naslednji:
1.	Najoptimalnejša temperatura razogljičenja je bila 700° C. Pri tej temperaturi ni nevarnosti občutnega naraščanja feritnega zrna, kar se dogaja pri višjih temperaturah. Pri temperaturi pod 680° C pa je hitrost razogljičenja občutno nižja.
2.	Najoptimalnejši čas razogljičenja je bil pri 700° C in 120 min. in to predvsem pri debelini 1 mm. Ta čas je bil dovolj dolg, da smo dosegli sorazmerno globoko razogljičenje.
3.	Med temperaturo rosišča 30 in 40° C ni bilo bistvenih razlik o hitrosti razogljičenja.
4.	Z debelino trakov pada stopnja razogljičenja v odvisnosti od časa. Debelejši trakovi so se počasneje razogljičevali. Pri daljšem času razogljičenja pa se je tudi pri debelejših trakovih dosegla zaželena vsebnost ogljika.
5.	Na hitrost razogljičenja ni imela praktično nobenega vpliva oblika strukture, oziroma oblika cementi ta.
6.	Mešanica H,: N2 = 20 : 80 se je pokazala primerna za razogljičenje.
7.	Glede na sorazmerno dolgi čas razogljičenja odpade vsaka možnost uporabe kontinuirnih peči za razogljičenje.
8.	Pri temperaturi 700° C in po 20 minutah smo dosegli pri 1 mm preizkušancih vrednosti, ki so bile nižje od 0.005 % C.
9.	Pri razogljičenju praktično ni prišlo do de-nitriranja.
10. Trakovi z manj kot 0.009 % C so se enosloj-no zadovoljivo emajlirali, nad 0.02 % pa slabo.
Literatura
1.	Blast Furnace and Steel Plant april 1968, str. 303
2.	La metallurgia italiana 1968, št. 7, str. 627
3.	Esperance
1965,	št. 1, str. 14
4.	Schumann: Metallographie — VEB, Leipzig 1967
5.	Steel and Its Heat Treatment
Vol. II. — John Wiley and Sons — New York — 1948
6.	La metallurgia Italiana 1963, št. 12, str. 625
7.	Blech
1966,	št. 1, str. 3
8.	Journal of the Iron and Steel Institute oktober 1969, str. 1377
ZUSAMMENFASSUNG
Fiir das einschichtige Emajlieren werden Stahlbander mit unter 0.005 % Kohlenstoffgehalt vervvendet. Eines der Verfahren fiir die Erniedrigung des Kohlenstoffes im Stahl ist die Entkohlung. Im Hiittenvverk Jesenice sind Versu-che fiir die Entkohlung unserer kaltgewalztem Bander der niedriggenkohlten Tiefziequalitat durchgefiihrt worden.
Die Entkohlungsversuche haben wir in der Atmosphare bestehend aus Stickstoff und Wasserstoff verschiedener Feuchtigkeit in Temperaturbereich von 650 bis 800° C durchgefiihrt.
Um den Einfluss des Gefiiges auf die Entkohlungsge-schvvindigkeit festzustellen haben wir Bander verschiedener
Dicke vor der Entkohlung verschieden vvarmebehandelt. Die Grundforschungen der Entkohlung sind an ungegliih-ten kaltgevvalzten Bandern druchgefiihrt vvorden.
Die giinstigsten Ergebnisse haben wir bei 700° C Ent-kohlungstemperatur und einem Verhaltniss Hz: N2 = 20 : 80 und einem Taupunkt von 40° C erzielt. Der Kohlenstoffgehalt fiel nach 120 Minuten bei 1 mm Blechdicke unter 0.005 %. Es ist ein erheblicher Einfluss der Blechdicke auf die Entkohlungsgeschwindigkeit festgestellt vvorden, der Einfluss verschiedener Gefiigeausbildungen kann vernach-lassigt vverden.
SUMMARY
Steel strips with less than 0.005 % C have been used for one-layer enamleing. One among the possible means for the reduction of the carbon content of steel is decar-burising. In Jesenice Ironvvorks tests on decarburising of home-made cold-rolled strips of Iovv-carbon steel for deep dravving were carried out.
Decarburising tests were carried out in different atmospheres containing N2 and H2, and different amounts of vapor vvithin the temperature range 650—800° C.
A low number of specimens of different thickness was previously subjected to different thermal treatment in
order to determine the influence of the structure on decarburising rate.
The optimum results vvere obtained vvhen decarburising at 700° C in an atmosphere with 20/80 ration H2/N2 and a devv point at 40°C. The carbon content of specimens of 1 mm thickness decreased belovv 0.005 % after 120 mins already. It was determined that the strip thickness exerts a significant influence on decarburising rate vvhereas the infuence of metallographie structure can be neglected.
3AKAIOTEHHE
Aa» SMaAHpOBaHHH B OAHOM CAOe AeHTOIHOH CTaAH C C0Aep>Ka-HHeM yrAtepoAa MCHiieqeM 0.005 °/o oahh h3 cnocoSoB CHHjKeHHH C b CTaAH 3to o6e3yrAepo>KHBaHHe. C stoh ueAiHo b MeTaAAvpnrae-ckom 3aBOAe EceHHue (Železarna Jesenice) BeAHCt onbiTbi o6e3yrAe-poacHBanHH xoaoaho npoKaTaHLix AeHT b HHTepBaAe TeMnepaTyp 650—800° It c pasAHMHoM coAepHcaHHeM BAara. H3MeHHAH Tanace peaciiM TepMHHecKOH oopaGoTKii *rro6bi noAyMHTB pa3AHMHVlo cTpyK-Typy H onpeAeAHTb bahhhhc CTpyKTypw Ha o6e3yrAepo»HBaHHe
x0A0AH0-npd.caTHbix AeHT HH3KoyrAepoAHott CTaAH aah rAy6oKo8 BblTHJKKII. OeHOBHOe HCnbITaHHe 06e3yTAep03KHBaHH5I BbinOAHeHO Ha xoAOAHo-npoKaTHbix AeHT 6e3 oTJKHra. CaMbie Ay^uiHe pe3yALTaTbr o6e3yrAepo>KHBaHHH noAy^ieHbi npH TeMn-pu 700° U B aTMOcejjepe ra30B H, h Nj « OTHOUieHHH 20'80. CoAepacaHHe C AeHTbi toahihhu 1 mm y»:e nocAe 120 mhh npoiiecca 0Ka3aAacb HHace 0.005 %. rAaBHyio poAb Ha 6biCTpoTy o6e3yrAepoacHBaHtia HMeeT TOAniHHa AeHTbi; bah-HHHe CTpyKTypbi TaK HC3HaqHTeAhno 4iq efi MOKIIO npejicGpeMb.